又到了一个新旧“五年规划”交接的时候，轴承行业也不例外———正在盘点“十五”收获，筹划“十一五”蓝图。值此之际，记者日前采访了中国轴承工业协会理事长张趫凡和副秘书长何加群。

“十五”的亮点

“十五”结束之际，我国轴承行业最大的亮点是已经具备了较大生产规模。2003年全行业提前两年实现行业“十五”规划的目标，2004年，我国轴承行业国有及国有控股企业，加上年产品销售收入500万元以上的非国有企业，一共927个，全年生产各类轴承约41亿套，实现销售收入392亿元。轴承销售额仅次于日本、德国和瑞典，居世界第4位。

此外，近10年来我国轴承进出口贸易额逐年攀升，轴承出口已经成为拉动轴承工业快速发展的主要因素之一。“十五”前4年，我国轴承出口量分别为15.4亿套、17.4亿套、18.4亿套和22.7亿套，年均增长11.24%；出口创汇额分别为6.81亿美元、7.44亿美元、8.44亿美元和11.41亿美元，年均增长14.36%。提前一年完成“十五”行业规划出口9~10亿美元的目标。

专家还认为，“十五”期间，企业集团和“小巨人”企业建设取得一定进展。近3年来，中国轴承工业协会为推动企业集团和小巨人企业建设，做了大量卓有成效的工作，先后召开了2次建设发展研讨会，通报情况、交流经验、促进发展。企业集团和“小巨人”企业根据各自的特点，选择不同的发展模式，大都在健康成长，有的已具有企业集团或“小巨人”企业的雏形。轴承行业现有国家级企业技术中心5个，分别在：万向钱潮股份有限公司、瓦房店轴承集团有限责任公司、哈尔滨轴承集团公司、西北轴承集团有限责任公司、洛阳轴承研究所，上市公司6家，分别为：万向、瓦轴、西北轴、襄阳汽车轴承股份有限公司、福建龙溪轴承（集团）股份有限公司、洛阳轴研科技股份有限公司。2004年产品销售收入超亿元的企业有46家，其中超过5亿元的企业有7家，分别为：瓦轴、万向、人本集团有限公司、洛轴、哈轴、上海电气轴承集团公司、浙江天马轴承有限公司。

“亮点”尚存阴影

虽然我国轴承销售额2004年已位居世界第4，但与世界轴承工业强国相比，我们还存在较大差距。其主要表现为高精度、高技术含量和高附加值产品比例偏低，产品稳定性差，可靠性低、寿命短。反映在市场上，就是我们对高品质轴承的需求要靠进口来满足：2001至2004年，我国进口轴承用汇额分别为4.9亿美元、6.48亿美元、8.79亿美元和11.25亿美元，年均增长33.94%。

虽然“十五”期间我国轴承出口持续攀升，但专家介绍，我国出口轴承以微小型深沟球轴承和小型、中小型圆锥滚子轴承为主，普通产品占绝大多数，高附加值产品比例很低。

虽然企业集团和“小巨人”企业建设取得进展，但我们的企业要成长为世界著名企业，前面的路还很长。SKF公司一家企业的销售额相当于我国近千家企业销售额的总和。我国最大轴承企业年销售收入也只有2.96亿美元，仅为世界8大轴承公司中规模最小公司的1/2。

面临“三低”问题

轴承工业协会的权威专家认为，当前我国轴承行业主要面临三大突出问题，亟需在“十一五”期间解决。

第一，行业生产集中度低。

在全世界轴承约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%～80%。德国两大公司占其全国总量的90％，日本5家占其全国总量的90％，美国1家占其全国总量的56％。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业，销售额仅占全行业的24.7%，前30家的生产集中度也仅为37.4%。

专家认为，造成这种情况的原因：一是原有的国有大型企业由于体制和机制上的问题，发展相对缓慢；二是优势民营、私营企业尚处于成长阶段；三是低水平重复建设，行业厂点过于分散，通用轴承产能严重过剩。

第二，研发和创新能力低。

由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。

当前我们的设计和制造技术基本上是模仿，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

第三，制造技术水平低。

我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

未来要奠定强国基础

在即将到来的“十一五”期间，我国的轴承工业要实施新兴产业集群发展战略，推进大集团、“小巨人”企业建设，推进研发创新能力和设计制造技术升级，提高生产集中度，提高核心竞争力，实现从规模型向质量效益型的转变。2010年部分企业的部分产品达到具有国际竞争力的水平，为跻身世界轴承强国行列奠定基础。2020年实现由世界轴承生产大国迈进世界轴承强国行列的奋斗目标，为我国机械装备制造业现代化、重大装备国产化作出贡献。

在明确上述发展战略后，轴承工业协会列出了2020年实现世界轴承强国目标的主要标志：主要产品精度、性能、寿命和可靠性达到同期国外大公司同类产品水平；设计和制造技术达到同期国外大公司水平；拥有3～5个世界著名品牌；行业生产和销售总规模位居世界前列；行业生产集中度CR30达到80%以上；有2～3家内资控股企业进入世界轴承销售额前10名。

轴承协会还提出今后产品研发将主要围绕一些重点主机的配套轴承与维修用轴承，包括中高档轿车用新一代轮毂轴承、水泵轴连轴承、离合器分离轴承、空调压缩机组合轴承和等速万向节以及重型卡车车桥轴承；替代进口、扩大出口的摩托车轴承；家用电器用低噪声电机轴承；高速铁路客车、机车轴承和提速铁路货车轴承；板材轧辊轴承、背衬轴承和高速线材轧机轴承；深井钻机和海洋钻机轴承等；中型、大型电机低噪声轴承；各类数控机床主轴、加工中心主轴用精密轴承；风力发电机轴承、工程机械用长寿命、高可靠性圆柱、圆锥和球面滚子轴承等。

而实现上述目标就必须加强行业的研发和创新体系的建设，因此协会希望通过政策扶持，强化洛阳轴承研究所、机械工业第十设计研究院、河南科技大学在研发和创新方面为行业提供咨询服务的功能。同时，由上述3个单位牵头，有研发能力的大型企业参加，组织起对一些关键技术的研究开发工作，借此提升整个轴承行业的研发和创新能力。