（中国纺织工业协会高新技术推广应用委员会 全国新型纺纱技术协作网）

摘要：通过对集聚（紧密）纺的由来及主要技术分析，介绍了集聚（紧密）纺纱生产的纱的各种特点，以及在生产实践中集聚（紧密）纺在棉纺行业、色织行业、毛纺行业、苎麻纺纱以及针织行业的应用，并列举一些有代表性的实例加以说明，同时对集聚（紧密）纺的发展前景进行了客观具体的分析，指出集聚（紧密）纺纱质量优势是众所周知的，但要充分体现其优越性，还是离不开生产上的基础管理：质量管理、运转管理、设备管理，只有这样，集聚（紧密）纺的技术优势才能真正得以充分发挥，才能起到锦上添花的作用。
　

关键词：集聚（紧密）纺 三角区 牵伸 毛羽 条干 强力 伸长率

1集聚（紧密）纺纱出现的由来
　

传统纺纱系统中，预牵伸区的牵伸力将纱解捻，经主牵伸区的牵伸，将解捻后的纤维束，拉细到所纺支数的重量，并使纤维束呈现一定宽度，此时纤维束中纤维之间抱合力基本消除，在离开前罗拉钳口的纤维呈现松散状态，所以以前罗拉引出后的纤维束到加捻成细纱的加捻点之间形成加捻三角区，不少边缘纤维伸出纱外成为毛羽，虽然从原料选择---半制品工艺---细纱间温湿度及机械状态都会产生毛羽，但造成纱线3mm以上的毛羽大约85%是由纺纱三角区造成的。3mm以上纱线毛羽对成纱质量有很大的危害，甚至是比纱线条干、结杂更为突出的质量问题，造成飞花、棉节、粗节等疵点，另外由于毛羽杂乱的分布在纱的表面，势必又影响到纱的条干和强力，对下道工序的生产也会造成很大的影响，毛羽不仅影响到织物的外观，也是影响织机效率的决定因素之一，是影响喷气织机喷射受阻断头的主要原因。控制毛羽已成为环锭纺生产中急需解决的问题之一。
　

1988年，Dr Emst Fehrer 就开始了集聚纺纱技术(Condensed Spinning)或称紧密纺纱技术(Compact Spinning)的研制，对普通环锭细纱机进行适当改进，确保纺纱三角区的最小化，保证纤维束边缘的集聚，生产高质量的集聚环锭纱，使成纱质量提高到一个新的高度。
　

由于各生产厂家的不同，集聚纺纱（Condensed Spinning）又称紧密纺纱(Compact Spinning)，又称卡摩纺纱（ComforSpin），又称倚丽纺纱（EliTe）。

2集聚（紧密）纺纱机主要技术分析

目前比较有代表性的集聚（紧密）纺纱系统有瑞士Rieter公司的COM4紧密纺装置的纺纱系统、德国Suessen公司的EliTe 纺纱系统、德国Zinser公司Air-Com-Tex700细纱机的CompCAT 紧密纺装置的纺纱系统、日本Toyota公司的 Rx240-EST纺纱系统、瑞士Rotorcraft公司的Rocos纺纱系统、西班牙Pinter公司的紧密纺的纺纱系统、意大利Marzoli Olfil紧密纺纺纱系统等，国内较有代表性的集聚纺纱系统有浙江日发公司的RFCS510细纱机紧密纺装置、上海二纺机公司的EJM971紧密纺装置、江阴华方的紧密纺装置、河北天盛公司的紧密纺装置、铜陵松宝公司的紧密纺装置等。每个纺纱系统，各自的集聚作用方式有所不同，纺纱装置的机构各不相同，但原理基本相同。

各集聚（紧密）纺纱机主要的技术特征表

生产厂商 瑞士RIETER 德国SUSSEN 德国ZINSER 日本TOYOTA 西班牙PINTER
　

紧密纺装置型号 COM4 Elitwist CompCAT EST EasySpin1.0
　

集聚负压装置 8锭/组 6锭/组 -- 4锭/组 6锭/组
　

须条集聚元件 金属网眼大罗拉 网圈 组合小孔皮圈 网圈 网圈
　

下罗拉直径mm 59 27 27 27 27
　

集聚元件传动方式 主动 被动 被动 被动 被动
　

负压装置 集中吸风 24锭/组 集中吸风 48锭/组 --
　

吸分部位 纺纱须条的下部 纺纱须条的下部 纺纱须条的上部 纺纱须条的下部 纺纱须条的下部
　

须条集聚方式 吸风斜槽和导流板 吸风双斜槽 吸风小孔和导流板 吸风斜槽 吸风斜槽
　

可拆装性 -- 用于细纱机的改造 -- 安装在细纱机RX240NEW --


　

生产厂商 瑞士ROTORCRAFT 浙江日发 上海二纺机 河北天盛 铜陵松宝


紧密纺装置型号 RoCoS RFCS510 EJM971 -- --


集聚负压装置 -- 4锭/组 6锭/组 6锭/组 随整机


须条集聚元件 陶瓷集束器 网圈 网圈 网圈 网圈


下罗拉直径 27 27 27 27 27


集聚元件传动方式 -- 被动 被动 被动 被动
　

负压装置 -- 48锭/组 36锭/组 48锭/组 --
　

吸分部位 -- 纺纱须条的上部 纺纱须条的下部 纺纱须条的下部 纺纱须条的下部
　

须条集聚方式 集束槽集聚 吸风斜槽和导流板 吸风斜槽 吸风斜槽 吸风斜槽
　

可拆装性 用于细纱机的改造 -- 用于细纱机的改造 用于细纱机的改造 用于细纱机的改造

　　

紧密纺纱细纱机和传统环锭纺细纱机很相似，两者的结构也大致相仿，紧密纺细纱机在输出罗拉后加了一套纤维会聚装置，通过这套装置能有效地让经过了两次牵伸的纤维束在进入加捻区前会聚，缩小钳口处纤维束宽度，降低纺纱三角区的高度，即消除了加捻三角区。这种纺纱的牵伸形式是对前罗拉输出的须条再加上一对控制罗拉。其中，下罗拉有吸风聚集作用，并根据须条和罗拉接触长度，开有V型狭槽或在罗拉横向有一定斜度的狭槽，使须条较紧密地排列，并大大减少传统环锭纺加捻三角区中须条带的宽度，有利于将须条中纤维可靠地捻卷到纱条中，从而可较大幅度地减少毛羽，同时，吸风也有利于纤维在加捻卷绕时有再一次的伸直机会，从而较大提高成纱强力，使棉纤维抱合更加有序、紧密，降低了纱线毛羽，废棉收集箱内废棉也明显减少，纺纱过程更趋于稳定。
　

集聚纺纱的牵伸形式，代表了牵伸理论的一种革命趋势，即牵伸和集合的分离。牵伸区中无集合作用，集合区中无牵伸作用，从而避免了牵伸区中由于集合作用的存在而影响了摩擦力界的分布，而牵伸后的须条再经集合后，减少了须条宽度，增加了紧密度，有利于改善成纱质量。

3集聚（紧密）纺纱的主要优点及存在的问题：
　

3.1集聚（紧密）纺纱的主要优点
　

3.1.1 紧密纺纱技术大大提高纱线质量，使织物具有轮廓清晰的织物结构，悬垂性明显提高，断裂性能和撕破强度提高，起球现象降低，织物耐磨牢度提高，光泽和美观提高，耐磨性比传统的纱线提高40-50%。
　

3.1.2 紧密纺生产的纱尤其在强力和伸长率指标方面提高更为显著，在同等支数及捻度的条件下，紧密纺生产的纱单纱强力增加15%左右，细支数增加20%，粗支纱增加10%。伸长率普梳纱增加10%，精梳纱增加15%，羊毛及其他人造纤维混纺纱增加25%。因此紧密纺纱的织物可进行免烫整理，因为紧密纱的高强度能够弥补免烫整理时导致的强力损失。当客户不需要较高强力纱线时，可以降低捻度，提高产量，相应的就降低了纺纱成本。
　

3.1.3 紧密纺生产的纱毛羽及条干CV值有明显好转，毛羽可降低15-20%，其中大于3mm 的长毛羽几乎为零。在印花加工中，由于表面结构光滑，少毛羽的紧密纺纱线表面被染得更彻底，不仅可以减少染料的消耗，还可减少面料的色差，印花和匹染织物的色彩也就很鲜艳，印花织物的轮廓也很清晰，色彩更均匀。

　　同时由于毛羽的减少，经络筒工序后，紧密纱毛羽的增加量不足传统环锭纱的50%，棉结数增加10-20%，而环锭纱则要增加40-50%。紧密纱通常可省去烧毛工序，这意味着原料可以节省6-10%，同时也可以省去为去除传统股线上的烧毛残余物而进行的倒筒工序。在针织机上，紧密纱毛羽比环锭纱减少60%，针织机效率可显著提高，产量增加，织造时断头率低，织疵相应减少。
　

3.1.4 紧密纺生产的纱质量提高，给下游工序也带来了好处，整经断头可降低30%，提高了整经机的效率和产量，经向断头降低50%，纬向断头降低30%，降低了织造成本，减少了人工接头数量。由于纱毛羽的减少，降低了整经工序中的上浆率，较大幅度减少了浆料的消耗。
　

综上所述，集聚（紧密）纺纱的技术经济意义是显而易见的。
　

3.2 集聚（紧密）纺纱存在的问题
　

3.2.1 集聚（紧密）纺纱的捻接问题
　

紧密纺生产的纱耐磨、毛羽少，具有很好的纱线质量，但外观光滑纱线外部没有自由纤维，可能导致紧密纱的接头问题，无法配合接头时的开松及混合。
　

3.2.2 集聚（紧密）纺纱的零配件损耗问题
　

由于紧密纺的传动原理及构造原因，皮辊的磨损比普通细纱机要明显，普通细纱机前皮辊硬度为65度，可用6个月，而紧密纺纱的前皮辊