紧密纺是纺织行业近年来发展起来的一项新型纺纱工艺技术。自1999年巴黎国际纺机展第一次展出紧密纺细纱机以来，紧密纺的推广和应用得到了巨大的发展。专家预计，到今年年底，我国将有100万锭的紧密纺，而到2010年，我国紧密纺将达到300万锭。

　　由于传统环锭纺在牵伸区内须条受到罗拉加压的影响呈偏平状，当从前罗拉钳口输出时存在一明显的宽度，由于下部纱条已在钢丝圈的作用下高速回转加捻，此时钳口部份形成了所谓“加捻三角区”。由于加捻三角区的存在，加捻过程中须条内各纤维的应力应变分布不均匀，纤维发生内外转移，在一定程度上影响了纱线的机械物理性能，如单纱强力，断裂强力，纤维的强力利用率；更明显的作用是加捻三角区造成了须条中纤维的两端不能很好地被捻入纱中而形成毛羽；另外加捻三角区还是飞花的主要产生处，增加车间飞花恶化环境。紧密纺虽然形式各异，但均是从解决加捻三角区入手，达到消除或基本消除或减少加捻三角区。当扁平的须条从前罗拉输出时很快地使其收缩宽度，使须条的纤维排列平顺、紧密地加捻。大大优化了纱体结构，使得成纱毛羽显著减少、强力大幅提升，成纱的整体品质也得以改善，因而得到了业界的广泛认同。

　　鉴于这种优势，最近两年,特别是进入“十一五”以后,越来越多的纺织企业为了提升纺织品的档次而进行细纱机紧密纺改造的现状，陆续上马紧密纺项目。然而，紧密纺在我国的发展还不成熟，一些准备上马紧密纺项目的企业一定要采取稳健谨慎的方针，切勿盲目上马。

　　上紧密纺项目应多方考虑

　　不难看出紧密纺技术确实是环锭纺纱的一个技术新突破，甚至有人预言紧密纺将取代普通环锭纺。在面对越来越激烈的市场竞争环境，上紧密纺项目需要注意和分析哪些方面?

　　自身的现状。考虑企业的当前如管理方面、车间环境方面、设备方面、财务方面等是十分必然的。紧密纺的前期一次性投入是比较大的，还有后期的应用成本都需要企业拥有强大的财务支持；不仅如此，紧密纺还对纺厂的管理能力、车间空调能力、前纺、后纺等配套设施都提出了较高的要求，任何一方面的能力不到位都可能会对紧密纺的最终效果产生影响。

　　对产品的定位。产品的最终定位决定了产品的生产形式，是定位在产品的高附加值，还是定位在产品的低成本，还是定位在产品的新奇等等。

　　对自身的定位。目前国内纺织企业内忧外患不断，内忧于棉花价格持续高位、劳动力成本不断增加，外患于出口受阻、退税减少等等，企业利润在不断减少，部分企业的生存受到威胁。那么这时期企业决策者应如何对待紧密纺，这主要看其对企业未来的定位和信心程度，以及对紧密纺有无充分认识和了解。

　　充分实现紧密纺经济价值

　　从经济上来看，紧密纺诸多的优势归纳起来有三方面的优势，即增加产量、降本增效、提高质量。企业在上马紧密纺时，要对紧密纺这些作用和功能了如指掌，并能结合企业自身资源，充分调配，真正实现其经济价值。

　　增加产量

　　产量的增加有两种方式，首先是减少飞花、减少断头增加产量，紧密纺由于其纺纱机理是采用气流集聚须条，使得须条两侧的边纤维在加捻前就得到了气流吸附的有效控制，从而消除了自由纤维的产生，消除了在此处大量产生的飞花，所以增加了原棉的制成率；同时，由于紧密纺纱强力较高，断头情况得到明显改善，细纱工效得以提高，相应增加了产量；其次是以降低捻度来提高产量，因紧密纺的成纱原理，使得纤维的利用率得到提高，纤维之间的抱合力得到加强，成纱强力得到较大提高(相同捻度情况下)。因纱支、原料、工艺等不同，强力提高的幅度不尽相同，一般情况下低支纱强力提高的偏低些，约10%；高支纱提高的偏高些，约18%。说明紧密纺强力的最高点比普通环锭纺出现的要早(捻度、强力曲线上)，所以达到相同的强力，紧密纺的捻度要低于普通环锭纺。

　　降本增效

　　紧密纺由于增加一负压柔性集聚，并在该区有微弱牵伸，起到对纤维拉伸、整理的作用，对中低支纱在条干CV%、粗细节、棉结等偶发性纱疵具有较明显的改善。这是因为中低支纱截面面积大，截面纤维根数多，自然纱毛羽也较多，纱体表面因毛羽缠绕而显得较杂乱，所以容易引起偶发性纱疵。紧密纺增加了负压吸附，使纤维得得控制和整理，使纱支表面光洁，所以能在一定程度上改善条干CV%、粗细节、棉结等纱疵。实际上紧密纺这时就存在一个品质的余量，企业管理者可利用这个余量，将其转化到降本增效上，但只适合于中低支纱(40支以下)并“以成本优先”的生产,一般情况下，原棉等级可适当降低0.5,落棉率可下调3--5个百分点,车速可适当提高。

　　考虑原棉的成熟度、短纤含量以及配棉方法，以及工艺、设备的情况，以市场认可作为最后的目标，以控制成本作为检验。在这里紧密纺实际上成为了调节成本与质量的砝码。

　　提升产品质量

　　紧密纺最初的目的是解决纱的品质问题，所以当决策者决定将紧密纺用于提升产品品质，进而提升全面企业的核心竞争力时，紧密纺才真正找到了它的归宿和使命。

　　两种模式各有特色

　　一般来说，实现紧密纺的经济价值有两种模式，即“质量优先”模式和 “成本优先”模式。“质量优先”模式是以产品质量作为生产活动的中心，制造高附加值产品，提高产品挡次，有助于企业品牌的建设；“成本优先”模式是在保证市场认可的品质条件下，尽可能地控制原棉成本和提高产量，具有产品竞争力强的鲜明特点。

　　以上两种模式均可以获取较大利润，各有特色。在“质量优先“模式下只要保持产品质量的优异和稳定性，那么售价就可保持优势，具有很大的获利发展空间，特别是发展高支纱方面，具有更大的应用价值。另外，还可以做一些新品研发，如紧密赛络纺纱、特殊纤维紧密纺纱(如莫代尔、蛋白纤维等)等，产品的附加值会更大。“成本优先”模式也具有自身的特点，在制造中低支纱(40支以下)时，可使产量得到最大发挥，而且控制好了落棉率，节省了原棉，在棉价高时受益最大，该模式同样注重市场认可的品质，因成本控制几乎到了极限，所以产品具有非凡的竞争力。

　　专家预计，到今年年底，我国将有100万锭的紧密纺，而到2010年，我国紧密纺将达到300万锭。大面积推广紧密纺对于提升我国纺织行业的整体水平具有重要意义，并能为企业注入新的活力，为我国纺织行业的发展带来新的生机。