我国纺机行业在经历了前两年史无前例的规模扩张之后，下一步，必然与纺织行业一样，要从规模扩张转到产业升级的新阶段。在跨越这个新阶段的过程中，我们自己没有现成的经验可以借鉴，只有在实践中不断摸索。除此之外，我们还不能忽视向发达国家学习的机会。那么，具体学习什么？从哪些方面学起呢？向发达国家学习，首先要提高产业发展的集中度。我国纺机行业中小企业过多，这是一个令人担忧的大问题。我国细纱机生产企业有20多家，粗纱、并条机生产企业也有十几家，而意大利、日本、瑞士等国家同类产品最多两家，第三家都找不到。生产分散必然带来经营分散、资源分散。在市场经济下这个问题除了通过优胜劣汰外，还得通过行业引导来逐步解决。另外，企业太多了以后，大家不可能集中起来搞科研，而只是低水平、低价格地进行市场的抢占，从而难以形成强势来参与国际竞争。所以，不要看到市场一紧俏大家就一哄而上，而应该把企业做精做强，这既有利于行业的健康发展，同时也使企业能够实现可持续发展。
    向发达国家学习，必须要加大创新和科研投入的力度。我国纺机行业最薄弱的就是创新能力不强。纺机行业开发创新能力不足一方面有其历史原因，起点低、底子薄，本身就弱。另一方面是机制造成的。比如，我国的企业研发费用平均占销售收入的不足1％，国内最好的企业可能达到5％，而欧洲的企业平均达到8％~12％。另外，瑞士、德国、日本等国家的著名企业都有国家级的纺机新产品试验中心，生产出来的产品可以在试验室里生产、实验一段时间，从中提取创新和提高的营养。而我国纺机行业至今没有一个企业有国家级的技术开发中心，企业级的技术开发中心也很少。比如，国内有30多家企业生产梳棉机用的针布，而真正有研究机构的只有一家企业。这种重生产轻科研的局面要想尽快得到改善，企业首先要加大科研投入的比例；其次，建立技术中心和产品试验基地，或采取产、学、研相结合的办法加大创新力度。
    向发达国家学习，要从提高设备的可靠性、稳定性、一致性做起。这个多少年来困扰着我国纺机行业的老问题至今挥之不去。是我们的技术水平达不到？是我们的制造能力不行？问了许多业内的专家，在面对这个问题时都表现出些许的无奈。中国纺机行业协会理事长高勇说，过去一说可靠性就从制造上找原因，就是从零件的精度上找问题，后来发现装配环节上的问题也很大，同时还包括售后服务。例如产品说明书，国外的操作规程写得很清楚，操作工人只要把这个规程背会了操作就没问题，但我们国内的就写得很笼统，常常导致工人误操作。所以说，可靠性、稳定性、一致性应该是贯穿于纺机产品从设计到制造到销售服务各个环节的方方面面。在这方面我们应更多地向发达国家学习。