其实，在现代制造业产品创新、技术创新的过程当中，设计人员至少能影响产品成本的50%以上！这是我们过去容易忽视的。我们的工程技术人员需要研究财务和成本，并在开发新产品的同时考虑工业配套体系，而不能先设计出产品，再去寻找供应商。
这里，我想站在一个中小型企业的角度，谈谈装备型制造企业实现创新的思考与行动。
讲到创新，大家更多谈企业在技术上的创新。但是，如果没有企业文化以及其他的创新，那技术创新是不可持续的。这可以延伸到整个国家的政治体制、市场体制、教育体制等。中国现行的应试教育很难涌现多元化的思想，也很难塑造优秀的工程师队伍，而且我们当下的社会主流价值观与创新所需要的土壤和环境是有许多冲突的。所以，企业在创新过程中应当充分地认识到这些不利的外部环境，借助十八届三中全会后的宏观政策导向，学会在不太有利于创新的环境中，有勇气有能力去实现创新。
据我了解，目前国内企业的技术创新，50%以上都处于“学习、模仿和跟风”阶段，另有30%处于“改进”阶段，真正有“提升、再创新”的还比较少。我的理解，有两种技术创新的路线，一种是应市场所需，另一种是用新技术引导市场。山东常林的主导产业之一是农业机械，你去问农民，他只关心怎么去种粮食，去农田干活，希望能够年年有个好收成，能赚到钱，但是绝对不会想到用什么机器来改变现状。这就需要我们制造业的企业家、工程师去想：如果我要进入这个市场，怎样用更好的新产品来引导用户，处处为农民用户的利益着想？
我们在技术创新和新产品开发上，不仅要充分做好市场调查，充分考虑工艺和设备可实现、可操作和经济性，而且要同步考虑其新技术和新产品所需要的材料及零部件的配套体系的建设。我在博世力士乐及其他国外公司工作时对此有深刻体会。前两天我打了一个电话给某公司总裁，想约一个时间开电话会议，他说这两天没有时间，正在博世公司洽谈合作配套的事，因为他们计划开发一种新产品，准备2017年投放市场，目前，需要很多供应商的协作，需要提前把供应体系理顺。许多国际化的企业做新产品开发都很注意前期供应商配套能力和体系的建立。我们的企业是怎么做呢？设计人员先将产品设计出来，再慢慢去找供应商配套，这是很普遍的现象。
另外，我们在技术创新和新产品设计时，还应充分算财务账，充分考虑产品的综合成本。前段时间我们开发了一个新的变速箱产品，我们的工程师们花了大量的时间和精力集中在产品的研制和设计上，但对实现其市场化和批量化过程中的成本构成和影响因素考虑不够，如材料、零部件的配套，生产制造工艺的成本等。其实，在产品创新、技术创新的过程当中，设计人员至少能影响产品成本的50%以上！这是我们过去容易忽视的。所以在技术创新时，需要企业的工程技术人员更关注成本、研究成本，因为这是代表新技术、新产品是否有竞争力，是否成功的重要标志之一。
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