2013、2014年让纺织同仁们真正感受到什么是市场的冰火两重天！什么叫市场的无情！是对棉纺行业讲是颇为悲催的二年，利润空间大幅缩减。企业面临着工资、水电气、机物料及原料的全面上涨压力，棉纱已到了无利可图地步。如何走出困境是当前企业管理者考虑的主要问题。目前，可以从两个方面做工作：一是，眼睛向外，主动寻找及开拓市场，利用自身纺纱设备及资源优势，用最低成本生产较高附加值的产品；二是，眼睛向内，家大业大，严格内部管理，节能降耗，把利润一点一滴抠出来。下面简要予以说明。

紧密纺技术应用成为纱线新的经济增长点

1、利用紧密纺提高强力优势降低用棉品级

按照现有市场，精梳纱大路货产品如J32支、J40支销路很差，且售价几乎勉强保本，弄不好随时可能亏损。由于我们提前改造了3万多锭细纱机，抓住推广紧密纺技术的最好时机。我公司在生产50支以上高支纱时通过减少长绒棉搭配比例，甚至不放长绒棉，全部用细绒棉代替取得了成功。

这里以某厂J60s纱为例，一万锭年产量是525吨，按用棉量1.32 则总用棉量693吨，如原长绒棉用20%，则长绒棉耗用138.6吨，按当时长绒棉与细绒棉每吨差价1.6万元计算，可获得纯利润是221.76万元，再加上因紧密纺改造后万锭年增加的36吨产量部分利润大约76万元，总计紧密纺上马后增加利润接近300万元，扣除因紧密纺每年万锭新增费用约65万元左右，则也获利230多万。即使按目前细绒棉与长绒棉差价约8000元计，纯利润也要有150万元左右。无需去推销自己的产品，每个企业老板都会算经济账，市场就是最大的推手，谁也阻挡不了。

2、紧密纺提高效益的市场前景

棉纺厂紧密纺技术配置大约有两种：一是，以引进国外整机或国内开发紧密纺细纱机，由于所有关键纺纱器材和配件按原设计要求，加工精度非常高，而使用的不少厂家有坚实良好管理基础，他们的产品多集中在较为高档的产品，如高档针织纱，牛仔纱，高档色织纱，高档服装毛纺纱线，米通纱，净色布用纱。后道采用高速整经机，高速浆纱机，高速喷气织机，高速针织大园机，高速经纬编机，这些设备对原纱质量要求特别高，高速后的特点，在织造过程中开口很小，如毛羽过长则造成开口不清及断头增加，明显影响生产效率，同时，影响最终布面整体质量及染色后无法弥补的后果。

二是，对国产细纱机进行改造。这种情况分两种：以进口件及国内新近开发较为高档的器材部件对机面机下全面进行更换改造，改造后效果基本能达到或接近上述第一类紧密纺技术配置，可做高档次产品。另一种情况则是对使用多年的细纱机进行局部改造，重点集中在前罗拉部分，其他像摇架，卷绕部分，吊锭部分等均不动，最终产品质量总体上达不到高端产品要求。

但这类改造做出的产品仍然有非常大的市场，如上所述，另外，还有以下一些产品可以扩展，一. 生产低捻紧密纺纱有利吸收染料及整理助剂，从而改善织物外观及特性。二. 毛纺后整理省去烧毛工序，采用较快进布速度，明显提高修理工工作效率，降低生产成本。三. 适合半精纺及化纤混纺织物，在半精纺色织纱有些纤维先染色后纺纱，经水洗漂后强力损失大，加上后道对毛羽棉结的高要求，紧密纺利用其技术优势得到弥补。如再配以赛络纺纱，毛羽更少，最终降低织物起球，起毛。四. 目前市场上较为纺纱热销的是纺制60支以上的纱时，利用我国长绒棉资源少价格高可减少用量，甚至用其他原料替代，达到降低成本目的。可以广开思路，尤其，机织产品中，用普梳紧密纺或半精梳紧密纺来代替传统环锭纺半精梳纱或精梳纱，在近两年市场的检验中得到论证。

总之，紧密纺技术必须根据我国的国情，根据各企业的产品实际要求，根据国内外市场的需求，有针对性的对我国现有纺纱设备进行技术升级与改造，防止盲目跟风，要充分弄清紧密纺技术特点，融入现代管理的理念，并结合企业自身优势，真正把紧密纺技术扎根在企业中，使紧密纺技术得到良性发展。

向管理要效益

一、精细化管理是关键

精细化管理的精髓是注重细节与强化执行力。纺纱厂是多机台长流程，且辅机设备较多的生产方式，如果设备状态较差、操作水平较低，不注意管理细节，没有有效执行力，则会造成以下三方面的问题：

第一 生产的不正常的重复劳动

清、钢、条、粗、细、络各工序，对于产品生产过程中的重复劳动，耗电量增加，但是产出没有却增加的用电；

某些品种生活难做，反复做；

回花量增加，造成原料反复回用，影响质量。

某些品种静电大，生活难做；产品反复加工，但是应该出来的最终产品并没有出来，但是用电已经发生；

空调不能适应生产要求，生活难做。

第二 不正常的生产停台、停台时间过长

1、如落纱停台时间过长及落纱时间过长

2、设备空转，导致设备利用效率下降

3、粗纱空锭及细纱空锭多；

4、细纱千锭时断头增加；

5、粗纱瞬时断头多

第三 其它一些不正常的因素

未生产，但仍然在照明、或者该关灯时不关灯；

发生一些偷、漏电现象

非生产用电摊入了生产用电

设备停机。但是电没有完全关闭，电器元件仍然在工作待机，也有用电产生；

一些未知的非生产用电因素摊入了生产用电；

一段时期内试验小样量较大；

小结

用电已经产生，但最终产品并未产出，因此影响了节电率的如实反映，其直接的结果是：节电率肯定下降！生产效率低下，成本上升。堵住上述生产每个环节的漏洞，用制度去约束，考核，提高生产效率的同时就是做到清洁生产。

二、电气管理不容忽视

由于电的成本已占生产成本10%左右，即使电价涨几分钱也惊动老板，因为公司每月用电超过1000万度电，不久前，每度电涨了2.2分，每月增加电费就是22万元，因此，节电降耗不可小觑。节电潜力巨大。重点在以下几方面做了工作。

1、挖掘每一个可能节约环节

根据纺纱生产24小时连续化生产特点，供电系统分为三个时间段不同用电电费的选择，低谷电费为高峰电费不到三分之一，所以，只要生产安排得过来，尽量使用低谷电。例如，前纺车间通常采用这种方式。

2、强化电机管理

公司为30万锭规模纱厂，电机约有6000多只，过去疏于管理，电机未纳入管理与考核，造成大量电机烧毁，且责任得不到落实。电机烧毁原因主要有：设备负荷重，电机温升高；电机加油不及时，造成轴承损坏。后制定强化电气管理及考核，其中提出三不放过原则：即查到电机高温（指≥80°C），电机轴承高温（≤环境温度+15°C）缺油、轴承异响等不放过；整改措施不落实不放过；烧毁电机及轴承损坏考核不到位不放过。公司为下面提供检查电机温度的红外线测温枪，几秒钟就可测出。同时，针对细纱机是用电大户，根据温升高，用电增加，规定电机每半年加油一次，并通过运用功率分析仪，查找无功功率，提高保全平车水平，充分发挥有功功率的效能。按公司细纱机393台，主机400台算，经测定整改后较整改前平均每只电机电流下降2A以上，相当于1度多电，就这一度电一年就可节约315万度电，约合金额189万元。

3、向技术创新要效益

电气上的小改小革无处不在，顺手就是。就拿辅机讲，只要改变一下ＰＬＣ程序就很方便调整。比如，液压打包机（７.５ＫＷ）满负荷时电流约１４Ａ，但充满棉花再打包时间约半小时，原设计电机空转等待，经测定电流约１０Ａ，就白白浪费了。将程序改为充棉花时电机断电即可。又如，老式滤尘设备原设计粉尘压实及震荡时集尘电机与回转仍在转动，不利于粉尘落下，改为集尘电机与回转不动，不仅有利粉尘下落，也达到节电效果。

4、提高变压器的功率因素

一个生产车间所有设备配置的电气功率应与变压器装机容量匹配，即变压器负载率保持在85％左右，供电系统功率不低于０.９，从而减少变压器损耗及无功损耗。但不少厂由于技术改造不断增加设备，使变压器功率因素不断下降。我公司二分厂总配电容量为5700KVA，功率因素仅0.85左右，电缆发热发烫，线损较大，用电一度完不成指标。通过采用电容补偿措施，总电流下降约300A，功率因素提高至0.95以上，每月节电达10万度。

5、推广运用国家推荐的绿色节能电子产品

由于公司总共4个分厂，照明电棒约4000只，以二分厂为例。原老式带整流器的电棒经电表实测，48只电棒（45.7瓦）每月用电1579.5度，而电子节能电棒48只（24.2瓦）每月用电838.1度。按1236只电棒一年节电约229600度，节约金额约126279度（每度按0.55元），节电达到47%。

结束语

其实，每个企业所经历的路程仅仅是全国几万家纺织企业中的一个缩影。中国正在经历一个全所未有的从传统管理向现代化科学管理的转型，如何缩小与发达国家发展的差距，尤其在清洁生产，节能减排，投入产出的效能上还有相当长的路要走。目前，我们需脚踏实地做好两件事，即精细化科学管理，减少生产及销售整个环节中的不应该出现的耗费；加快企业科技创新，加大设备改造，生产满足市场的产品。唯有如此，我们的企业才能增强抗市场的风险，才能在市场惊浪中立于不败之地。