为了使企业的产品结构更加条理化，2007年联发棉纺公司决定上马5万锭的棉纺设备。当年7月，公司对刚形成生产能力的5万锭环锭纺进行了增加紧密纺系统改造，并在不影响大面积机台正常生产的情况下，在45天内迅速形成紧密纺产能。

在选择紧密纺装置的初期，我们对当时市场上已有的紧密纺产品进行了技术验证与选型：一是对三罗拉和四罗拉两种国内主要的紧密纺基本形式的选择；二是对集中供风和分散供风的选择。在初步技术分析的基础上，我们正式要求两家企业各安装两台样机进行现场生产运行，在成纱质量、运营成本、维护保养等各方面进行了考核。

　　三罗拉与四罗拉路线的分析

从传动路径上看，三罗拉条件下网格圈是在阻捻皮辊带动下沿着异形管陶瓷表面转动，没有其他的负载，可以近似地看成只有一对摩擦副；而四罗拉条件下的网格圈是在传动罗拉(专设的第四罗拉)带动下，沿异形管陶瓷表面转动， 除了和纱线发生表面接触外，还要带动阻捻皮辊克服摇架压力实现回转，是严格意义下的两对摩擦副，与三罗拉形式相比，显然传动路径长而且负载大。

从传动效率看，三罗拉形式下的摩擦副是阻捻皮辊的橡胶表面和尼龙网格圈的摩擦，是聚合物之间的自配副，通常认为它的摩擦系数很高，一般可以达到 0．6以上；而四罗拉形式下主动端是钢轴对尼龙的摩擦，是金属与聚合物之间的异配副，它的摩擦系数一般在0．15到0．3之间，被动端是尼龙对橡胶的摩擦，也是聚合物之间的自配副，因此四罗拉形式前端摩擦系数小而后端摩擦系数大。这种摩擦副组合的设计有违常理，通常很容易产生滑差，影响传动准确性。在后来的三、四罗拉两种形式的紧密纺系统试验运营中，四罗拉形式经常出现网格圈打顿的现象，铜制传动齿轮和带齿罗拉轴出现较大量的损坏，也验证了我们的分析。

从集聚原理上分析，四罗拉用减小异形管截面积来达到安排传动罗拉的目的，因此会影响紧密纺成纱的质量。

　　集中供风与分散供风形式的选择

在对紧密纺装置的集中和分散供风形式进行分析后，我们选择了集中供风(大风管)形式。与分散供风形式相比集中供风的优势在于：风机转速低，为3000r／min，分散供风为15000r／min；功率低；压差小，接近100Pa以下；有集中过滤装置；不对机器造成机械的伤害，机台面不打孔。另外，根据国内目前紧密纺装机最多的山东某厂的电能消耗指标，集中供风(大风机)吨纱耗电3400kwh，分散供风(小风机)吨纱耗电5270kwh。

　　综合评定各项因素

通过理论分析，我们初步考虑选择集中供风的三罗拉形式的紧密纺作为首选方案，并且对初步入选者进行了详细的考察了解，最终确定国内某企业。

首先，该公司首创的大风机加三罗拉牵伸的紧密纺方案已经成为国内紧密纺发展的一个主流方向。其次，该公司在网格圈、异形管、罗拉盒、以及共用风管道等全部紧密纺核心技术上都有自己的创新、发明，并申请和取得了多项国家专利授权，其中一些专利技术已投入使用。再次，该公司提供了很好的售后服务。除了供应紧密纺系统硬件外，该公司还提供了挡车工操作方法、保全保养细则、验收规程等全套紧密纺管理软件。该公司还派驻了技术服务组提供了长期的全程跟踪服务。

为了更全面深入了解三罗拉形式和四罗拉形式两种不同方案的长期使用效果，我们保留了两台国产四罗拉紧密纺装置作为对照。一年多的使用表明： 两种形式的成纱质量都能够达到同条件下比环锭纱减少3mm以上毛羽70％，单纱强力增加10％以上，条干CV降低0．2％的水平，但三罗拉各项指标略好于四罗拉。

三罗拉除在前3个月中出现皮辊必须成对管理，每锭一个的尼龙中间齿轮容易损坏这两点不足之外，没有新的弊病出现。而四罗拉除了开始时必须停车清除罗拉积花的不足外，出现了集聚管小罗拉严重磨损的情况，另外传动齿轮易夹伤操作工手指。