在转杯纺生产中要完全避免纱条断头是不可能的。纱条断头后对棉纱的产量、质量及制成率都要造成一定的影响，断头率越高其危害也越大，因此，在生产中应尽量减少断头的发生。下面对自排风式转杯纺纱机纺纱断头产生原因及预防措施作一分析介绍。
1断头产生的部位
    转杯纺纱机纺杯转速很高，其离心力较大，纺杯内的负压又很高，因而纺杯内的须条在加捻过程中所受的空气阻力也较大。
    当纤维环还处在须条阶段被剥离离开凝棉槽后，由于其捻回才刚开始形成，所以此时其抗干挠的能力很差。若须条的强力小于纺杯内的摩擦阻力、空气阻力及受其他因素的影响，纱条即会产生断头，实践证明，转杯纱条的断头绝大多数发生在剥离点与阻捻头间的须条段。
2断头原因分析
2．1工艺因素
2．1．1纺杯速度
    须条在剥离加捻时就会与凝棉槽发生强烈的摩擦，纺杯速度越高其摩擦阻力越大，使须条剥离、加捻因难。所以，在其他因素不变的情况下纺杯的速度越高，纱条断头情况也就越多。
2．1．2引纱速度
    引纱速度决定着捻度的大小，在一定范围内捻度大，纱条强力也高，纺纱过程中纱条断头现象也就少。当纱条在加捻初始阶段即由须条向纱条过渡，这时捻回对纱条的强力作用尤为重要。所以，在其他条件不变的情况下引纱速度越快断头率也就越高。
2．1．3  配棉
    转杯纺所使用原料多是低级棉及一部分再用棉，这些原料含杂、含尘较多，短绒率也较高，并且纤维的主体长度偏短，强力也低，这就增加了纺纱的难度，同时也增加了纱条产生断头的几率。所以，在其他条件不变的情况下提高配棉等级就能明显地减少纱条断头现象的发生。
2．2纺纱器工作状态
2．2．1  纺杯
    纺杯凝棉槽的工作状态对成纱的条干水平和断头都起着重要影响，若凝棉槽内有很多杂质和小的积尘团，这时进入凝棉槽内的纤维分布是不均匀的，当棉纤维分布较少的那段须条在剥离时其强力也必然较低。另一种情况是由于纺杯超期使用或使用不当造成凝棉槽内的氧化层剥落呈现粗糙，使嵌在凝棉槽内的棉纤维的剥离非常困难。以上两种情况都破坏了须条间的联系力并增加了捻回形成和传递的困难，当须条的强力克服不了凝棉槽的摩擦阻力时纱条即会产生断头。
2．2．2分梳辊
    分梳辊齿条应光洁锋利，这样才有利于纤维的分梳、排杂和转移。但分梳辊在生产过程中难免产生倒齿和弯齿现象，这些弯钩对棉纤维的转移十分不利，而且会聚集棉纤维形成棉束，若棉束随负压气流进人纺杯，由于其质量比较大，因而其离心力和摩擦阻力也较大，增加了剥离、加捻的难度，使纱条产生断头。由分梳辊弯钩挂花而产生的断头，纱尾处都有一小块棉束存在。
2．2．3阻捻盘    
    阻捻盘又称假捻盘，在纺纱加捻过程中起着假捻作用，可增强阻捻盘到凝棉槽剥离点之间须条的联系作用，有效地防止纱条断头现象的发生。所以要求阻捻盘与纱条接触的圆弧面和孔都要十分光洁，以利于捻回的形成和传递，并可减小对纱条的摩擦阻力，减少断头的产生。
2．2．4输棉通道
    若输棉通道的橡胶密封圈有破损或脱落，降低了纺杯内的负压，会使棉纤维的转移和凝聚发生困难而引起纱条断头。若输棉通道喇叭口端所镶的钢柱下端有缝隙或毛刺则会产生挂花现象，挂花积聚成为束状后与负压气流一起进入纺杯，其后果与分梳辊上有弯齿所产生的影响基本上是一样的。
2．2．5给棉罗拉与给棉板
    若给棉罗拉轴下端的隔磁片和斜齿轮之间有油污或给棉罗拉下端有积灰、积花，都会在输送棉条过程中产生打顿现象。若给棉板与偏心销有锈蚀或给棉板下面嵌人较多的灰尘和短绒，都会造成给棉板动作呆滞，严重时则会形成死钳口，失去对棉条应有的控制和约束力。出现上述两种情况都会造成给棉不正常而使纱条产生断头。
2．2．6排杂管安装位置不当
    按要求排杂口端与纺纱器排杂通道出口处之间应保持0．5 mm-1 mm的间隙，这样有利于杂质的排除，若该距离加大，会造成四周的空气向排杂管内补人太多，使排杂管内的气流速度减慢，负压降低，这样一方面影响了分梳辊对杂质的分离作用，同时又会造成排杂管的颈部被杂质堵塞，从而引起纱条断头。因排杂管被堵塞后而造成的纱条断头有个特点，即断头后在纱条的尾端都存在着60 mm～120 mm长的杂质纱段。
2．2．7  纺杯座的工艺排风孔被堵塞
    若纺杯座的工艺排风孔被堵塞，纺杯内的空气不能顺利排出，在纺杯内形成涡流，使引纱管和分梳腔的空气不能很好地向纺杯流动，影响了正常纺纱而引起纱条断头。
2．2．8纺纱器工艺因素
    工艺要求给棉板压力为26．5 N±1．5 N，给棉板与给棉罗拉隔距为0．05 mm～0．1 mm。给棉板前端凹槽到分梳腔对面距离为68．5 mm±0．1 mm。若这三项工艺有一项不符合要求都会造成给棉不正常，失去对棉条控制作用而造成分梳效果不良或产生粗节引起纱条断头。
2．3半成品因素
2．3．1“三丝”原因
    转杯纺所用的原料中一般都掺人相当数量的再用棉及下脚料，在这些原料中所含的“三丝”也相对较多。由于“三丝”较粗，刚性也比较大，因而，转杯对它们进行加捻就比较困难，所以捻回的形成和传递无法进行，产生无捻区，同时又破坏了须条间的连续性而引起纱条断头。断头后若细心观察在纱条的末端总有“三丝”的存在。
2．3．2棉条回潮率
    按要求棉条的回潮率最好在6．5％-8％，在此状态下有利于分梳辊对棉纤维的分梳和转移，同时也有利于纺杯加捻。若棉条的回潮率大于10％，则可能产生粘连纤维现象，尤其是增加了分梳辊对棉纤维的梳理和转移难度，在分梳辊的齿端容易挂花而形成纤维束，当纤维束一旦随负压气流进入纺杯凝棉槽，即会产生纱条断头。
3断头预防措施
3．1合理选择工艺
    生产中应根据所纺纱的号数、配棉情况、设备运转状态及配件质量等，选择设计合理的纺杯转速及引纱速度。如：所纺纱号比较大，配棉相对又比较好，纺杯、分梳辊、阻捻头等重要机件工作状态也比较好，这时可把纺杯转速选择高些，引纱速度也可以高些。这样既可充分发挥设备的效率又可稳定产品质量及降低断头率，可达到高速高效的目的。
3．2保证纺纱器正常的工作状态
    (1)凡是与棉纤维接触的机件一定要保证光洁，不得产生挂花现象。要保证分梳辊齿条的锋利度，并且不能有倒齿现象。最好能对纺杯、分梳辊、阻捻头、输棉通道按周期进行返修和更换。
    (2)定期对纺纱器的几个工艺参数如：给棉板压力，给棉板与给棉罗拉的隔距，给棉板钳口的进出位置进行检查和调整。并且要保证给棉板和给棉罗拉动作灵活。
    (3)对纺纱器的进出距离、密封橡胶垫是否有破损或脱落，要定期检查与更换，防止产生漏气而影响纺杯内的负压。
    (4)定期检查调整排杂管进出距离，保证它与纺纱器排杂口之间的间隙，防止因排杂管堵塞而引起纱条断头。
3．3保证半成品的质量
    (1)保证棉条的回潮率在8．5％以内，因而要求原棉的含水率应低于10％。
    (2)原料中所含的杂质、灰尘及“三丝”应尽量在清棉、梳棉工序清除掉，这样一方面可以减小杂质、灰尘对纺杯、分梳辊的影响，同时也可减少纱条断头现象的发生。
3．4严格操作管理
    (1)挡车工应按规定的时间及要求做清洁工作，使纺纱器各补风孔(口)及各通道保持通畅。
    (2)挡车工在换棉条桶时对棉条不能过分揿压，防止产生粘条现象。另一方面棉条也不宜放置时间太长。
    (3)接头时一定要把纺杯凝棉槽内的杂质和积尘团及排气孔周围的短绒清扫干净，使纺杯内循环气流畅通。
4结语  
    影响转杯纺断头率的因素很多，生产中只要优化工艺配置，保证设备正常运转状态和加强操作管理，就能降低断头，达到优质高产的目的。