2001年，我国的化学纤维生产生产能力已经达到940多万吨，国产设备大体上占到70%左右。

    化纤机械的发展是围绕化纤工业的发展而不断提高，也要随着化纤工艺的改进而变化，也还与化纤原料装置的形式相匹配。总的发展趋势在常规纺丝工艺方面应当是大容量，生产连续化、高速化、自动化和控制智能化。在发展常规纤维的同时，发展功能性等特种纤维所匹配的工艺设备。

    人造纤维短丝生产线，国际上大容量的单线年生产能力已达到3万吨。长丝连续纺已较普遍推广，实现了流程短、纺丝速度高、卷装大的要求，能为企业创造更好的效益。

    合成纤维特别是涤纶长短丝的生产，随着聚脂装置的容量增大，连续纺丝的出现，今后将趋向于大容量、连续化、高速化和控制智能化发展。国际上涤纶短纤维一条线日产850吨的已经工业化生产，还在向单线更大容量的要求发展。涤纶长丝FDY丝的卷绕速度已达到8000米/分或者更高。

    腈纶纤维的生产线年产能力也已达到8万吨以上。丙纶生产工艺也有很大改变和提高。氨纶生产都在扩能，醋酸纤维也在发展。

    特种纤维的品种层出不穷，功能性纤维、复合型纤维、变性纤维都已在开发和工业化生产。

    所有这一切，化纤机械也都在为适应化纤工业的发展和工艺的变化要求而加速研制、开发，以适应市场需求。

    这次在北京举办的第八届国际纺织机械展览会上，德国、瑞士和意大利的一些化纤工程公司争相展示自己工艺、设备成套的能力和他们的一些主机、部件的技术水平。日本厂商也是如此。英国的一些部件显示了高精度的水平。主机的高速化、自动化，部件制造技术实现高精度也可以说是这次展品中的特点。对比之下，我们还有不小的差距。

    技术开发能力不足，缺少自主的知识产权。特别是从事产品开发的设计力量不足。目前仍处在“跟着走”和“看着干”的阶段，缺乏主动权。缺乏技术创新能力。加上开发资金投入不足，研究开发只能与生产同步而不能超前。

    试验、科研手段不具备，设计制造技术与使用工艺脱节。化纤工艺的试验研究可以在化纤企业内部进行，科研单位的单项试验也可以在实验室试验，而机械设备的改进提高，很难有建设项目的依托和“开明用户”的支持，平时不能积累试验数据，需要时又缺乏科学的依据，措手不及。有许多特种纤维的工艺、生产技术和装备，机械制造企业都无法介入。

    力量分散，形不成合力，形不成拳头，这恐怕也是我们的主要差距之一。化纤机械的设计、制造技术，开发、研制的力量受到部门、地域的限制，加上市场经济缺乏规范，再有点地域、部门的保护主义和利益驱动，一定程度上造成了有限力量的分散，形不成合力，不能集中使用。

    化纤机械的设计制造如何与使用工艺紧密结合，解决设备与工艺脱节问题需要探讨。设备是工艺的载体，设备是实现工艺、实现效益的条件，需要紧密配合，一定程度上设备要服从工艺、满足工艺要求，不能就机械论机械。化纤的生产，纺丝以前的工序涉及温度、压力、流量、介质，是看不见摸不着的化学反应。纺丝之后的牵伸、卷曲，同样受温度、速度、拉力的变化，虽然属物理性能变化，但也不能脱离工艺。因此，机械与工艺的结合将是永恒的。

    化纤生产工艺的连续化是化纤机械必须相适应的一个特征，只有单机而不配套、不成线的设备是形不成生产能力的。如何使化纤机械形成工艺成线、工程成套也是值得探讨的问题。也就是说化纤机械设备的生产、改进和提高，最好有个相适应的试验场地或者有建设项目的依托，要有个工程公司组织起来，有工艺、能成套，能够使建设项目成套设计、成套制造、成套供应和成套服务。这样才有可能为化纤机械水平的提高创造条件。

    与使用工艺结合，组织工程成套，这是发展化纤机械的外部条件。还有一个内部条件就是化纤机械如何保证产品质量，提高产品质量的可靠性，做好产品售前售后服务的问题。保证达到化纤工艺生产线8000小时不检修的最低目标。这是一个老生常谈的问题，也是化纤机械生产要探讨的实际问题。

    据有关部门测算，到8010年，世界纺织纤维加工量将年增3%，化纤的年增加量为4.4%，化纤原料的生产能力也将迅速增加，同时企业的结构调整，新技术、新工艺、新材料的推广应用等，都需要装备的配合，这些为化纤机械的发展提供了广阔的市场空间。