黄克华 魏青丽（新疆吐鲁番溢达纺织有限公司）

    从原棉性能、工艺过程分析了成纱结杂产生的原因和各工序分布情况，通过合理配棉、降低原料中杂质数量，改进清梳工艺、减少半制品棉结数量，合理控制车间温湿度，从而减少成纱结杂，提高纱线质量。
    在纺纱过程中，棉结数量直接影响半成品的内在结构，也影响牵伸过程中纤维的运动。棉结会带动周围的纤维成束或成团地变速，致使条干恶化，还会和周围纤维聚集而形成粗节，直接影响成纱外观。因此，在对原料及纺纱各工序棉结数量进行分析的基础上，找出影响成纱结杂的主要原因，以便采取有效措施控制成纱结杂，提高纱线质量。
1成纱结杂成因分析
1．1结杂成因分析
    杂质是因棉花采摘、摊晒和加工过程中掺人一些非纤维物质以及不孕籽、破籽、棉籽等造成的，多数杂质在生产过程中能够除去。棉结成因比较复杂，一类是原棉初加工造成的，原棉根据轧工方式分为皮辊棉和锯齿棉两种，锯齿棉与皮辊棉相比，锯齿棉带纤维籽屑、棉结等疵点多，但含杂率相应比较小，带纤维籽屑和棉结在纺纱过程中不易被排除。另一类是在生产过程形成的棉结，纤维在加工过程中经过打击分梳和牵伸易扭结在一起形成白星，一旦形成棉结，在后工序中就无法除去。
1．2纺纱过程中棉结杂质的分布规律
    棉结、杂质在各工序中有一定的分布规律，图1为CJ 11．81 tex品种在纺纱各工序中棉结、杂质分布的大致情况。

    由图1可知，在纺纱过程中开清和梳棉工序是产生棉结和清除棉结的关键工序，而开清和梳棉又是除杂的重要工序。因此，要减少成纱结杂粒数，必须先控制清梳两工序的结杂粒数。
1．3原棉物理性能的影响
    采用三种配棉进行纺纱试验，验证原棉性质对成纱结杂的影响，三种配棉方案见表1。
    配棉一为成熟度、整齐度好，棉结、杂质、短绒少，带纤维籽屑少的长绒棉；配棉二为成熟度、整齐度一般，棉结、杂质、短绒较少，带纤维籽屑较少的长绒棉；配棉三为成熟度、整齐度差，棉结、杂质、短绒较多，带纤维籽屑较少的长绒棉。不同配棉在相同工艺条件下纺CJ 11．81 tex纱，成纱质量对比见表2。
    表2试验数据表明，在三种配棉状况下，随着原棉质量的下降，梳棉、精梳工序半制品的棉结、杂质增加，细纱各项物理指标恶化，这是由于原棉的成熟度、整齐度、棉结、杂质、带纤维籽屑所引起的。成熟度差的原棉，纤维刚性低，容易扭曲且缺乏恢复的能力，在纺纱过程中易形成棉结。棉籽表皮的棉籽附着力小，轧棉时容易造成带纤维杂质，而这种杂质在纺纱过程中易分裂，从而增加了成纱杂质粒数。纤维中的短绒在开清棉和梳棉过程中易形成棉结，在细纱中会产生粗节、细节，而短纤维含量与整齐度关系密切，一般短绒高，整齐度就较差。
2减少成纱结杂的措施
2．1带纤维籽屑的清除
    在保证成纱质量的前提下，混配棉时必须将带纤维籽屑数量控制在一定范围内。带纤维籽屑清除的主要途径有清棉工序的除杂，梳棉工序的梳理除杂，精梳落棉率的控制。通过试验发现，清棉工序对带纤维籽屑的清除率为50％～70%，梳棉工序为70％～90％，精梳工序为80％～90％，因此，提高梳棉和精梳工序的清除效率是减少带纤维籽屑数量的关键。
2．2  改进开清棉工艺，提高棉卷质量
    清棉工序既是主要的除杂工序，又是棉结增加的主要工序，在工艺方面采取多松少打、轻打早落、少碎少返的原则，主要调整以下几个方面：(1)在往复抓棉机上减少抓棉机的抓取量，抓棉机下降距离由原来的4 mm改为3 mm，刀片伸出筋条距离由5 mm改为3 mm，提高抓棉机运转效率达85％以上，做到少抓、勤抓，提高开松度；(2)充分发挥棉箱的均匀混和作用，均棉罗拉的隔距在保证供给的前提下尽量缩小，减小压棉帘与角钉帘隔距，使棉箱运转率达到85％以上；(3)各机尘棒为减少挂花，全部进行电镀．隔距也放到最大，使杂质早落多落，将A10型抓棉机打手、B10型开棉机打手改造成稀密式锯齿刀片，增强分梳能力。
2．3控制好生条中结杂数
    生条中的棉结、杂质直接影响到梳棉以后各工序纺纱牵伸时纤维的运行状态，因此，采取以下四项措施提高生条质量：(1)锡林与刺辊的线速比由1．73增加到2．03，有利于棉纤维从剌辊向锡林转移；(2)增加盖板速度，由162 mm／min增加到196 mm／min，加强细小杂质与短绒的清除；(3)减小小漏底入口隔距由8 mm改为6 mm，增加后区落棉；(4)增加固定分梳板，锡林盖板隔距由0．23 mm、0．20 mm、0．18 mm、0．18 mm、0．20mm改为0．18 mm、0．15 mm、0．13 mm、0．13 mm、0．15 mm，加强对棉纤维的分梳。
    清梳工艺调整前后棉结、短绒测试见表3。
    表3数据表明，通过对清梳工艺的调整，提高了纤维的开松度，使杂质早落、多落、少碎，加强分梳，多排纤维短绒，使清棉、梳棉输出半制品结杂数控制在较低的范围内。
2．4合理控制车间温湿度
    原棉含水率高，纤维间抱合力大，刚性低，易扭曲，杂质不易清除，成纱棉结、杂质增加；原棉含水过低，杂质容易破碎，造成棉结增加。梳棉棉层回潮较低时，杂质容易下降，棉结也可减少，一般应控制棉卷回潮率不超过8％。清棉车间相对湿度一般控制在55％～60％，温度控制在25 ℃～30℃，使棉卷放湿，增加纤维的弹性，减小纤维与针布摩擦。
3  结束语
    (1)应掌握原料的特性，尤其是原棉的成熟度、整齐度、短绒率、棉结、杂质特性，根据纺纱质量要求，合理配比，保证成纱质量。
    (2)带纤维籽屑在纺纱过程中的清除主要靠梳棉和精梳工序，尤其以精梳清除率最高。
    (3)锡林与盖板之问紧隔距工艺能有效地增强分梳强度，减少生条中的棉结数。
    (4)在一定范围内增加锡林与刺辊的线速比，利于纤维向锡林的转移，提高纤维的梳理效果，同时提高盖板速度，清除短绒和小杂，降低生条含杂量。
    (5)清棉工序的关键在于杂质的早落、多落、少碎，开清棉输出品的结杂数是一个重要指标。
    (6)根据原料性质合理控制清棉车间温湿度，尽量减少在纺纱过程中纤维的缠结、损伤。