近十年来，我国纺织工业通过引进设备、引进技术和自主创新，行业的装备和技术水平有了很大的提升，纺织工业已发展成为我国在国际经济竞争中，具有比较优势和较强竞争力的行业。2007年，我国纺织行业克服和消化了人民币升值、出口退税率下调、贷款利率上调、生产要素价格上涨等诸多不利因素的影响，保持了生产、销售、出口、效益平稳较快增长的良好发展态势。2007年1-12月，规模以上纺织企业累计生产纱、布、化纤和服装的产量同比都有百分之十几的增长，全行业劳动生产率同比增长20%以上，全行业的利润率水平同比也有所增长。与此同时，我们也应清醒地看到，由于国际贸易环境的不确定性增加，国内宏观调控政策实施，人民币持续升值，节能减排压力增大，生产要素价格上升，使纺织行业困难有增无减，挑战持续存在。纺织行业要实现健康持续的发展，必须大力加强自主创新，加快科技进步和产业升级，使我国纺织行业的发展由主要依靠资源消耗、依赖进口设备转向主要依靠科技进步、自主创新，只有实现发展战略的转型，才能实现由纺织大国向纺织强国的转变。

　　一、近十年来我国纺织业科技进步成效显著

　　近十年来，我国纺织行业通过大规模技术改造和技术开发，行业的装备和技术水平较十年前有了很大的提升，规模以上纺织企业装备和技术水平相当一部分已达到上世纪末本世纪初的国际先进水平，少数骨干企业装备和技术水平已接近或达到当代国际先进水平。化纤、纺织、针织、印染、服装等主要行业都进口了大量国际先进水平的技术装备，与此同时，国产设备质量、性能也有了长足的进步，我国纺织产品的质量、品种、竞争力逐年提升。行业全员劳动生产率从2000年的3.44万元/(人/a)提高到2007年的7.44万元/(人/a)，七年提高了一倍以上，出口产品一般贸易主导地位增强，达到总量的2/3以上，出口单价总体处上升趋势，出口服装的面料自给率从2000年的50%左右提高到现在的70%以上。纺织行业已经拥有一批国家名牌产品，骨干企业管理信息化、现代化的水平不断提高，自主创新的意识有所增强，科技投入有所增加，自主研发能力逐步提升。纺织工业协会2006-2007年度竞争力测评公布的入围企业、行业10强(20强)平均研发投入比例为2.37%，创新绩效高达38%。纺织科技进步开始步入由主要依赖进口装备和技术转向自主创新为主的新阶段。

　　纵观我国纺织几大行业的科技进步，虽然情况有所不同，但都取得了很大的或显著的成效。

　　化学纤维行业，在我国起步较晚，但科技进步快。涤纶等几种量大面广的产业发展，已经实现由基本依赖进口设备和技术向主要依靠自主研发和国产设备和技术的转变。目前我国国产化聚酯和纺丝的装备和技术水平，已经达到或接近当今国际先进水平。由中国纺织工业设计院和中国纺织科学研究院与化纤企业、高等院校合作研发的四釜和优化三釜(低温短流程平推流塔式)聚酯成套技术与装备，已经达到国际先进水平，而价格比进口技术与装备大幅度下降，万吨聚酯投资成本仅相当“九五”前期进口技术和装备的1/10左右，涤纶长丝设备1/8左右，优化三釜技术与装备比引进装置的一般水平能耗(吨产品标油量)降低40%左右，比先进水平降低10%以上。中国的聚酯和纺丝成套技术与装备，不仅支撑了国内化纤行业的发展，而且已经出口到世界多个国家。聚酯生产所需主要原料PTA(对苯二甲酸)的生产工艺技术及设备国产化的攻关研发也进入了新阶段。中国纺织工业设计院编制的“年产60万tPTA工程国产化成套技术工艺包”已通过由中国纺织工业协会和中国石油和化学工业协会联合组织的专家审查和鉴定。由中国纺织科学研究院中丽公司和郑州纺机公司、上海太平洋机电公司研制的长丝和短纤纺丝设备，单产大幅提高、性能不断改善，国产化的纺丝设备，不仅满足了国内化纤厂发展的需要，而且在国际上也有一定的竞争力，设备已出口多个国家。中国纺织科学研究院经多年攻关研制的高速卷绕头和热牵伸辊已大量供应国内外市场，涤纶细旦长丝卷绕设备也已实现产业化推广，使化纤领域高技术、高效益、高附加值的涤纶细旦长丝设备也实现了国产化。由中国纺机集团公司研制的粘胶长丝连续纺丝机，已在几家化纤厂推广应用。年产45000t粘胶短纤工程系统集成化研究项目，已经在山东海龙公司短丝新建项目45000t/a生产线上得到成功应用。我国高技术、高性能特种纤维研究开发也取得了较大进展。由中国纺科院研发中心与四川德阳科技股份公司合作研发的5000吨聚苯硫醚(PPS)项目已于今年初一次投料试车成功，与中国石化公司合作研发的十氢荼溶剂的干法纺丝在完成30吨中试线建设的基础上，年产300吨的生产线将于今年内在仪征化纤公司建成投产；上海市纺织科学研究院研发的具有原创技术的芳砜纶也开始产业化。东华大学(原中国纺织大学)在高技术、高性能特种纤维研发上取得了多项成果，由该校研发的超高强高模聚乙烯纤维，已在几家企业形成千吨以上生产规模，研发的粘胶基碳纤维，已成功运用在军用产品上；芳纶1313在我国也开始规模生产。随着化纤产能向大企业集中和企业管理现代化、信息化水平提高，化纤行业产品的质量和品种和十年前比较，有了长足进步。到2006年，涤纶长丝差别化率达到46.6%，涤纶短纤差别化率达到33.3%,锦纶长丝差别化率达到48.4%。
 
　纺纱和织造行业是老行业、大行业，企业数量多，产能集中度低，所需机械设备又多种多样，行业的科技进步，除少数企业靠进口各种先进机械设备快速提升外，大行业中各分行业(纺纱、机织、针织、非织造布等)的装备和技术水平，和我国各领域的纺织机械企业的科技进步水平直接相关。由于我国纺织机械的不同领域科技进步的速度不同，设备性能与国际先进水平的差距不同，各分行业的整体装备和技术水平也有所不同。近十年来，在国家的支持下，我国的纺纱机械科技进步较快，粗纱机已基本不进口，国产设备和世界先进设备基本处于同一水平，精梳机已接近世界先进水平，细纱机除摇架、锭子关键零部件需进口外，整机水平也有了较大的进步。通过与国外合作生产和自主研发，紧密纺设备也开始批量生产，青岛纺机公司研制的自动落筒机性能接近国际先进水平，产能已达千台。各种中高档无梭织机国产自给量在稳步增长，虽然精度、可靠性、稳定性和国外先进机型还有一定差距，但通过加强软件开发和提高加工精度，差距在逐步缩小。陕西长岭纺电公司研制的喷气织机电控箱PZK-500已达到国际先进水平。我国棉纺织设备已实现由中、低档向中高档的过渡，棉纺产品已逐步向高档次、高附加值发展。山东鲁泰、广东益达、际华3542等一批优势纺织企业的产品已达到世界一流的水平。2007年我国棉纺行业精梳纱比重已达26.31%，无接头纱、无梭布和无卷化率已分别达到62.76%、63.88%和41.1%。国产疋布的品种、质量和十年前相比有了很大的进步。针织、毛纺、麻纺和非织造布行业的装备技术水平和产品质量，也都有了很大进步，形成了一批优势企业和名牌产品。

　　染整行业十年来不仅引进了大量国际先进设备，国内染整机械设备研制和技术开发也都取得了较大的进展，国产多单元退煮漂联合机已可满足染整前处理生产工艺的需要，各种染色机、定型机、烘干机、印花机等技术水平均有明显提高，气流染色机、园网印花机等已具有较高的技术水平。国内关于印染装备自动化监控系统的研发，也取得了可喜的成果。电子测色、自动配色、自动调浆、电脑制网等新装备、新技术在许多企业得到了应用，前处理短流程新工艺已广泛应用于各种织物上，具有节能、高固色率、污水排放量少等特点的冷轧堆染色工艺和设备也在行业得到了推广应用。免烫整理、阻燃整理、涂层整理、纳米整理等功能性整理技术水平逐步提高，前处理(包括后整理)的加工中大量应用如纤维素酶、淀粉酶、蛋白酶、过氧化氢酶、果胶酶等生物酶处理技术，污染少、无毒的环保型前处理化学助剂也在越来越多的染整企业得到应用。染整企业普遍提高了污水处理的等级。近几年高等院校与企业合作研发的污水处理新技术，逐步在染整企业得到推广应用。印染布的品质、功能、附加值逐步得到了提升。2007年印染行业总体销售收入增幅高于产量增幅，国内产品替代进口的品种、数量有所增加，2007年进口数量和金额同比减少8.54%和2.3%。由于国产染整机械设备和国际先进装备还存在一定差距，行业的装备和技术水平存在不同的层次，购置使用国际先进设备、技术开发力量较强的企业，技术水平与国际先进水平等同或接近，购置使用国产设备、技术开发力量较弱的企业，技术水平与国际先进水平还有一定的或较大的差距。

　　服装行业大多数企业装备都比较先进，服装加工质量都比较高，许多世界名牌服装都在我国加工制作，一批国产名牌服装不仅受到国人的欢迎，有些也开始走出国门。服装设计师队伍不断壮大，有的已到世界服装名城展示中华服饰的风采，中国服装在世界的影响力逐步提升。

　　二、纺织行业科技创新的困难和问题

　　我国纺织行业科技进步及目前达到的水平，纵向比较(现在与十年前、二十年前比)成绩巨大，横向比较(与当今国际先进水平比)还有一定差距，特别是在软件开发、关键部件、电控装置方面差距较大。我国纺织行业的科技创新、科技进步存在诸多的问题。

　　1、科技投入少，科技经费使用不合理

　　国家统计局发布的《2005年大中型工业企业自主创新统计资料》(简称：统计资料)显示，R&D经费与产品销售收入之比，纺织业为0.45，服装业为0.40，比全国制造业平均水平(0.80)低50%左右，与发达国家纺织服装企业2%-5%的平均投入水平更相差甚远。《统计资料》同时还显示，我国大中型纺织服装企业科技活动经费80%左右为企业筹集，而来自政府和金融机构贷款的比例仅分别为2%和18%，政府和金融机构对纺织行业科技创新缺乏有力支持，这种状况和发达国家比，和国内有些行业比，都存在较大差距。对纺织这个关系国计民生、年出口1700多亿美元的大行业，国家和金融机构对行业的科技创新支持太少。在总量很少的科技经费使用上，又是撒芝