随着山东鲁泰新增加的2万锭紧密纺设备投入使用，我国紧密纺总量已经达到百万锭。按照中国棉纺织行业“十一五”发展纲要所规划的，到2010年，国内紧密纺总数将达到300万锭。从中可以看出，国内紧密纺技术的发展经过6年的磨合与实践，将进入快车道。工艺技术趋成熟减少毛羽，提高纤维强度，改变织物外观、提高产品竞争力，是多年来业内专家、生产企业孜孜不倦的追求。被称之为纺纱工艺革命性创造的紧密纺技术，就是对传统环锭纺纱技术的一项重大革新。它最突出的特点是缩小了前罗拉钳口须条三角区，使得成纱结构有了较大改善，可以大幅度减少毛羽，成纱强力、细纱条干均匀度都得到了改善，尤其对高支纱产品品质的提升，效果非常显著。据悉，每吨紧密纺纱线比普通纱线销售价格约高出4000～5000元，成本投入高出2000元，利润高出1000～2000元。因此，此项技术一经问世，就得到了棉纺织企业的高度关注。作为一种新型的纺纱工艺，目前国际上出现了比较成熟的紧密纺设备生产厂商包括德国青泽、瑞士立达、日本丰田、意大利马佐里等。国内制造厂商，其中对紧密纺技术的研究和制造也在不断升温，代表企业有宁波德昌精密纺织机械有限公司、经纬股份、马佐里（东台）、凯灵纺机、江阴华纺等，他们对推进国产紧密纺技术的发展发挥了重要作用。我国从6年前开始引进此项技术，经过实践发现，虽然它对提高产品品质效果明显，但是投入的成本高。据了解，如果整机引进紧密纺细纱机，以60支为例，每纺锭的投入最高达到1800元，引进件改造每锭约需900元，国产件改造每锭约需300～500元左右。虽然由于配置不同，价格已在下调，但总体投资成本依然很高。另外，从投资回收比看，不计算折旧，整机引进的成本回收大概需10年，进口件改造回收期约为6年，用国产装置改造回收期约为3年。还有一个不容忽视的因素是，紧密纺产品对器配件、企业管理、生产现场、员工技能、最终市场等方面的要求都比环锭纺高，因此，紧密纺技术在我国经历了一个认识、实践、再认识、再实践的发展过程。发展步入快车道中国纺织工程学会于2005年12月、2006年11月先后在江阴和济宁组织了全国紧密纺技术研讨会，全面探讨了紧密纺技术在我国发展的适用性和发展前景；中国棉纺织行业协会更是通过各种活动对这项技术的发展进行了正确引导。关于如何促进该项技术健康发展，业界的主要观点有：使用厂家要确立好产品定位，充分发挥紧密纺纱技术优势，开发适应市场需求的高端品种，不断提高设备的应用水平，使得企业投资物有所值；制造厂商要在引进、消化吸收国外先进技术的基础上，进行创新，改进设计，提高加工制造质量，缩小锭差，保证成纱质量的稳定性，提高国产纺机在紧密纺领域的市场占有率；制造厂商和使用厂商要加强与科研院所的合作，认真研究紧密纺成纱机理，使紧密纺在理论上有所突破等等。这些理性的声音使得国内对紧密纺技术的认识减少了盲目，增加了理性，我国紧密纺发展进入了稳定增长期。紧密纺技术的发展在我国主要形成了三种模式：一是全程从国外引进紧密纺纱装备，代表企业有广东溢达和山东鲁泰；二是引进紧密纺纱装置，在国产细纱机上进行改造，代表企业有无锡一棉、安徽华茂、浙江余姚华联等；三是发展国产自主研发的紧密纺装备，并和国产细纱机配套，代表企业是山东德源纱厂。从使用企业的经验看，运用紧密纺纱技术，需要紧密纺机械状态必须优良，包括负压系统、各吸口负压必须均匀一致；网格圈、异型管和相关部件材质、加工质量、装配精度都要保证紧密纺性能的发挥；紧密纺对车间温湿度和空气含尘浓度有较高要求，最好配置巡回清洁器，合理规定紧密纺元件的清洁周期，定期检查各种装置的运行状况，从严加强现场管理；紧密纺最大的优势是能减少成纱毛羽，提升成纱质量和产品品质，因而只有保持产品质量的稳定性，才能发挥紧密纺纱优势，并具有更大的获利空间。据了解，目前无锡一棉、山东鲁泰、山东德棉、广东溢达等较早使用紧密纺技术的企业，由于市场定位明确，产品品质优良、现场管理到位、设备系统成熟，均取得了很好的投资回报。2006年10月27日，国务院税则委员会将环锭细纱机用紧密纺装置的进口关税税率由6%下调至0，这对国内棉纺织企业加快紧密纺发展，选择更加适合的装置提供了更多的机会。可以预料，在棉纺织行业走新型工业化道路的进程中，紧密纺纱技术将占据重要位置。