20世纪80年代由于电子计算机技术、传感器技术及变频调速技术等一系列先进技术与并条机的有机结合，使新一代并条机的速度提高，并且其质量保障体系更加完善。如自调匀整装置、棉条粗节监控系统、牵伸罗拉隔距自动调节系统、高效负压清洁系统等，使棉条质量更高，为下游工序的优质高产创造了有利条件。

　　并条机是纺纱工序中改善成纱质量，降低条干不匀率、减少纱疵，提高混和均匀度的主要工序。20世纪80年代以来，随着电子计算机技术、传感器技术及变频调速技术与纺织机械的有机结合，使纺织机械走向高科技化，并条机也不例外，经过不断改进，使现代并条机具备了在线条干自调匀整、粗节疵点自动监控、牵伸罗拉隔距自动调节系统，形成了电子计算机监控体系，此外，还改进了机器负压净化功能，以及单独传动的自动换筒体系，使并条机功能更加完善。现代并条机质量保障体系的技术进步尤为突出，现就现代并条机在线质量保障体系的有关问题讨论如下。    

1  自调匀整系统 
 
1．1并条机自调匀整形式的确立
  
    自调匀整装置有开环、闭环及混合环等形式。开环自调匀整系统具有喂入检测点棉条的线速度比输出检测点棉条的线速度低很多的优点以及喂入部分棉层比较厚的特点，与闭环自调匀整相比有检测准确的特点，尤其是自调匀整装置控制电路完全实现数字化后，匀整频率不是以时间作为扫描基础，而是以喂入棉条经过检测罗拉的长度为基础。先进的乌斯特自调匀整扫描长度为每次1．5 mm，有的还缩短到1 mm，扫描检测一次所需时间达到毫秒级，速度快，精度高，匀整频率高，一般可将±25％范围内的喂入棉条匀整到±1％以内，因此，并条机自调匀整器的形式，目前已大都确定为开环形式，即检测点与调整系统同在喂入侧。   

1．2  传感器与AC伺服电机工作原理 
 
    图1是RSB-D35型并条机的自调匀整系统，是由一对沟槽罗拉及舌簧对全部喂人棉条进行检测，检测到的信号经舌簧的变形及时转换成匀整电量信号，经微型计算机处理后，在原棉条即将进入主牵伸区时，由微型计算机指令高灵敏的伺服电机变频，修正主牵伸区的牵伸倍数，达到对输入棉条匀整的目的。传感器对棉条的检测频率很高，而且与速度变化无关，对输入棉条每1．5 mm检测一次。这种开环自调匀整系统反应时间可缩短到毫秒级，所匀整的棉条片段长度被缩短到几厘米。即使并条机输出速度达到1000 m／min，自调匀整装置也足以相适应，而且对于生条、半生熟条及精梳条接头所造成的不匀，也有很好的匀整作用。

1．3  自调匀整装置的应用  
 
    由于自调匀整装置设计原理具有不同的探测棉条的频率，因此，不同的自调匀整系统，适应于不同的喂人棉条线速度。 
 
    乌斯特自调整系统可配备在速度较高的并条机上，最高适应速度可达到1000 m／min，国产BYD型自调匀整系统适应出条速度在600 m／min一800 m／min，车速在650 m／min左右的自调匀整系统可采用台湾东夏的THD-901AL型自调匀整装置。
       
    目前国产自调匀整装置很多，但适应高速而且匀整效果还要进一步提高。据调查，在国产并条机上应用乌斯特自调匀整系统及台湾东夏自调匀整系统，车速也开的不理想，如果车速开的较高，匀整效果也达不到理想的水平。   

1．4  自调匀整效果与并条机输出速度、生产品种   

    及原料质量的关系   

    高速并条机因加工的原料不同，线速度亦不同。如1000m/min的高速并条机只可加工普通原棉；加工化纤及混纺条，输出速度在650 m／min～900 min，精梳条线速度在600 m／min，低级棉、废棉多的混和棉条限开在500m/min以下，甚至RSB系列并条机，在加工低等级原料的棉条时车速也只能开到250 m／min。生条及半熟条短绒含量的高低也会影响匀整的效果。  
 
    由此可见，原料不同、产品品种不同及棉条中含短绒率不同不仅影响并条输出线速度，而且自匀整效果也达不到应有的水平，这是自调匀整系统能否发挥正常作用的关键。   

    以精梳18．2 tex环锭纱为例：开环乌斯特自凋匀整系统在正常条件下，匀整后熟条条干的1m、3 m及5 mCV值分别达到0．3％、0．2％及0．1％，重量偏差在±0．5％左右，可达到乌斯特2001公报5％水平。 
 
    自调匀整并条机一定要加强短绒率的管理才可使成纱条于达到较理想的水平。如果精梳条中短绒率含量在8％以上，其成纱条干CV值仅可达到25%水平，如果短绒率含量减少到2％，细纱条干CV值可达5％水平。1．5匀整效果的讨论  
 
    电子计算机控制的自调匀整系统，通过操作面板，可以设定棉条匀整界限(重量偏差和1 m、3m及5 m条干CV值)，如果重量偏差、条干CV值超限，机器自动停车。   

    自调匀整系统一般都应用在末道并条。对喂人棉条长片段的平均重量偏差和短片段周期性重量波动，仅依靠并合作用只能解决短、中片段的不匀，而长短片段的自调匀整装置能解决长短片段周期性不匀，并条机将棉条并合及自调匀整作用相结合，可比较理想的使熟条达到较高的均匀度水平。   

    解决长短片段不匀，可解决对纱条重偏及纱条重量不匀的控制，而长片段自调匀整则保证长片段平均重量的稳定性，这样才能保证成纱重量不匀稳定在一定的水平。  
 
    细纱重量不匀率下降，必定会影响成纱条干均匀度变异系数的下降，从而改善成纱强力的均匀度，使平均强力提高，减少强力极差，提高细纱最低强力，减少细络及织造工序的断头，提高下游工序的效率。   

    新型并条机自调匀整的概念还包括保证并条机停机及启动时，能使棉条质量保持在较高的水平。不管并条机车速快慢，测试重量不匀率虽然不代表重量偏差，但两者又相互影响，重偏控制不当，会使重不匀增大，反之，当重量不匀率大时，重量偏差就难以控制；纱条重量不匀率与纱条条干均匀度有关，重量不匀率低的纱条条干均匀；重量不匀率与乌斯特条干CV值也相关，重量不匀率低，说明纱条单位长度的重量比较均匀。   

2棉条粗节疵点的在线监控  
 
    及早发现处理或报警并条机上棉条粗节疵点，可以减少对下工序产品的危害性，并使长片段质量得到保证，现代并条机不仅配备了自调匀整系统，还配有对棉条粗节疵点的在线检测技术，可很好的监控棉条粗节疵点，对提高纺纱质量有十分重要的作用。
  
2．1棉条粗节疵点的基本概念  
 
    新型并条机的粗节监控器，设在输出部分，称为质量监控器QUALITY MONITOR。如图2所示，生条经过乌斯特条干仪检测后，粗节疵点在波谱图上的曲线形状是呈现出两个长而宽的峰值，由于受检棉条长度远大于125 m，根据波谱图上粗节疵点的距离可准确查出粗节疵点产生的原因。经过长期摸索分析，确定棉条粗节疵点最短长度可为20 mm，断面粗度偏差在+15％以上，低于+15％波谱图所反应的情况不够确切，同时低于+15％的棉条，对纺出细纱粗节的影响不显著，对下工序的产品质量的负面影响较小。

    经过大量试验得出结论：当棉条粗节长度大于20 mm，棉条重量偏差大于+15％时，定为熟条棉条粗节疵点，也是熟条粗节疵点在线监控的下限。上限控制在+25％，并条机粗节监控系统会自动停车报警。   

2．2粗节疵点的在线监控技术   

    粗节是发生在棉条或纱线上的偶发性疵点，其外观是沿棉条长度方向上横截面粗大的偏差。一般纺纱厂大都利用试验室离线乌斯特条干仪对棉条进行检验，通过检验发现纺纱过程中这种偶发性粗节疵点及产生的原因，但此时粗节已流人到细纱工序，除了切除以外已无其他方法挽救，以致会造成一定程度的浪费。   

    现代并条机已配置了独立于自调匀整系统以外的单独检测与消除粗节疵点的在线自动监控体系，可直接在线检测一定长度内的棉条重量偏差，这种在线监控技术是设在并条输出部分，可连续不断的对棉条粗节疵点进行质量监控。   

    新型高速并条机都配有粗节检测系统。HSR1000型并条机装有高精度机械弹簧负荷扫描系统“SLiverFocuS”，这种监控系统反应很灵敏，当棉条输出速度在1000 m／min的动态条件下可将测得的棉条粗节数据(重量偏差)应用无接触、无摩擦感应式远距离传感器，可靠的检测全部棉条长度范围内的粗节变化，而且被检测的棉条不因设置粗节监控器改变前进的导条路线。这种新式检测仪可在线检测棉条号数、号数偏差、短片段棉条不匀率(CV值)，并设有长度方向的重量变化曲线——波谱图，可直接读出周期性棉条重量偏差等。监控操作简单，只要操作机上控制板即可完成监控并从检测信号中应用特定的计算方法推导出粗节疵点的偏差程度(见图3)。