精梳准备工序的工艺，即梳棉机到精梳机之间的工艺技术。因为精梳机使用的是棉卷，尽可能提高棉卷的质量，选择每米克重的最佳值和每米克重的均匀性，是精梳准备工艺的主要目标。
1 精梳准备工艺与精梳质量的密切关系
1.1 精梳准备工艺的配置与弯钩纤维
实践证明，纤维以正确的方向喂入精梳机，对棉条质量的提高和减少后弯钩纤维是至关重要的，一般在梳棉和精梳之间均采用偶数配置以有效控制纤维的弯钩方向。
因为梳棉生条不经过牵伸，故纤维不平行，纤维弯钩较突出。尾端弯钩纤维经过牵伸，可得到较满意的效果。从图1可以看出，除第二种配置外，均为偶数配置，但条卷工艺中采用三道并条未免太繁，既浪费设备，且其效果不如条卷→并卷、预并→条并联工艺，故一般认为并不合算。由于减少了后弯钩纤维，可减少由于纤维弯钩造成的落棉损失，提高纤维的伸直平行度，采用条卷[FY]并卷工艺，至精梳时无弯钩纤维可达88%。
不同准备工艺与纤维弯钩的关系如表1所示。
表1 两种不同准备工艺与纤维弯钩数量情况 单位：%
在纤维运动中，最初位置都相同，都处于精梳钳板钳口控制中，都被锡林针排梳理着，其中前弯钩纤维有机会被精梳锡林梳直，然后被分离罗拉分离，故在精梳准备工艺上采用偶数配置可有效控制纤维的弯钩方向，而且对节约用棉极为有利。否则只有采用棉条换向来达到减少后弯钩纤维，提高纤维伸直度的目的。
1.2 精梳准备工艺与棉结的关系
根据生产经验，成纱中有90%的棉结是纤维扭结而成，且其中有一小部分属于成熟度较好的纤维扭结而形成的，未成熟纤维形成棉结的比例仅占整个成纱中未成熟纤维量的5%左右。棉结数量随纺纱工序道数的增加而增加，增加的幅度随纤维分离度和伸直平行度状态的改善而减小，棉结的重量则随工序道数增加而减轻（有的变成小棉结）。开清棉工序主要产生棉束，而梳棉工序则是单纤维扭结而形成棉结，实践证明，开清棉与梳棉工序的合理工艺配置，对减少成纱棉结杂质起到决定性的作用。
试验证明，软籽皮可由60粒/g以下至精梳后降为40粒/g左右；叶屑杂质可由100粒/g经精梳降为20粒/g左右；小棉结在清棉时高达160粒/g，至梳棉下降至70粒/g左右，到并卷机又高至100粒/g左右，至精梳后下降至80粒/g左右；大棉结由24粒/g左右经梳棉下降至10粒/g左右。
棉结的产生有两个高峰，一个在清棉时，经梳棉后可下降约50%左右，至并卷时又有提升。此规律经实践在预并[FY]条并联中也如此，故在精梳准备工艺进行合理调节，已经成为减少精梳棉结的一项重要的系统工程。
2 精梳准备工艺的选择与分析
精梳前准备工艺主要有下列三种形式：
梳棉机→预并条机→条卷机→精梳机（称条卷工艺）；
梳棉机→条卷机→并卷机→精梳机（称并卷工艺）；
梳棉机→预并条机→条并卷联合机→精梳机（称条并卷工艺）。
关于上述三种形式准备工艺的产量、质量对比试验情况，石家庄第四棉纺织厂曾有过试验报告，今列表2如下。
表2 三种不同准备工艺的产量及质量试验对比
从表2中可以明显看出并卷工艺与条并联工艺的优越性，故目前条卷工艺被淘汰是必然的规律。
当前高效能精梳机应用下列两种准备工艺：
条卷→并卷工艺和预并→条并卷工艺。其共同特点均为偶数配置，能有效可*的控制纤维的弯钩方向，此两种准备工艺均可使无弯钩纤维达到50%左右，其并合根数，牵伸倍数、罗拉隔距、喂入与输出的定量均可根据所纺品种进行调节，是两种各具特色、同时并存的准备工艺。厂家应根据实际的使用要求来配置，现将两种不同工艺的特征与用途分析如下。
条卷→并卷工艺：牵伸倍数由小到大，因由纵向小卷再经并卷形成横向小卷，故而小卷均匀度好；占地面积小；由于并合均匀适于双精梳与较高档次、高档次及其他精梳产品。其最多可供6台～7台精梳机。
预并→条并联工艺：牵伸倍数由大到小，由于仅为纵向小卷，故而小卷均匀度不如并卷工艺；占地面积大；适于较高档次、高档次产品，但不宜用于双精梳。最多可供7台～8台精梳机。
3 高效能精梳机的准备工艺示例
条卷工艺和条并卷工艺示例见表3、表4。并卷机减少并合数与牵伸倍数后精梳条质量对比见表5。
表3 条卷→并卷工艺示例
表4 预并→条并卷工艺示例
注：30（3层）即5×6，36（3层）即6×6。
表5 并卷机减少并合数、牵伸倍数后精梳质量对比
注：纺纱号数CJ 14.5 tex。
表5表明，在实际应用中，准备工艺适当减少并合数与牵伸倍数，能明显改善精梳机退卷粘连现象，有利于提高成纱质量，已经为不少棉纺织厂所采用，不失为成功的经验。
