随着全自动络筒机的快速发展应用及络纱速度的提高，细纱机传统的成形工艺已不能适应管纱高速退绕的要求，而出现脱圈现象，严重影响后工序的生产，在纱支较低的品种上表现尤为突出。为此，我们对细纱机管纱成形的工艺设计进行了适当调整，调整后，基本无脱圈现象，保证了后工序的正常生产和产品质量的提高。
传统的管纱成形工艺是按照纱线直径的4倍来配置纱线卷绕的螺距，为了保证一定的管纱卷绕直径，需根据纱支的大小配置一定的级升距。当纱支较粗的时候，我们通常需要配置较大的级升。对于一定的管纱卷绕直径，一种工艺配置是较小的卷绕螺距和相对较大的级升距，另一种工艺配置也可以是较大的卷绕螺距和相对较小的级升距。二者相比，不难发现，第一种工艺中，每一个级升内纱线层内的抱合力大于第二种工艺，当层内的抱合力大于纱线层间的摩擦力时，就会出现退绕脱圈现象。鉴于传统工艺中出现的脱圈现象，我们可以看出4倍的卷绕螺距偏小，增大纱线的卷绕螺距无疑可以改善传统工艺中出现的脱圈现象。
根据这一观点，我们对现有细纱机说明书中有关的成形工艺进行了调整计算，将纱线卷绕的螺距按纱线直径的6倍～7倍设计，并按此工艺上机，很好地解决了退绕脱圈问题。工艺计算如下：
1、 FA507A细纱机
1.1根据设备说明书，升降动程为53.23mm，当钢令直径为Φ42 mm时，若管纱卷绕最大直径为D=39 mm，纱管卷绕最小直径为d=18 mm，卷绕螺距为纱线直径的4倍时，
由此可以推出FA507A调整后的成形工艺。以当钢令直径Φ42，管纱直径为D=39 ，纱管直径为d=18 时为例，调整前后工艺对比如下：
由于实际齿轮齿数不连续，我们还可以根据实际齿轮配备情况，在以上计算方法的基础上以适当增加卷绕螺距(如7倍及以上)为前提，对成形工艺中理论计算值进行简易计算或修正，公式如下
拟用Z18/n=理论Z18/n*拟用传动比i/理论传动比i
使用三自动执行器的细纱机，同样可由上式进行简易计算或修正，计算出成形工艺。
1.2根据设备说明书，升降动程为53.23mm，当钢令直径为Φ38 mm时，若管纱卷绕最大直径为D=35 mm，纱管卷绕最小直径为d=18 mm，卷绕螺距为纱线直径的4倍时，
2、DTM129细纱机
2.1根据设备说明书，升降动程为51.3mm，当钢令直径为Φ42 mm时，若管纱卷绕最大直径为D=39 mm，纱管卷绕最小直径为d=19 mm，卷绕螺距为纱线直径的4倍时，
2.2根据设备说明书，升降动程为51.3mm，当钢令直径为Φ38 mm时，若管纱卷绕最大直径为D=35 mm，纱管卷绕最小直径为d=19 mm，卷绕螺距为纱线直径的4倍时，
3、A513细纱机
3.1根据设备说明书，升降动程为46mm，当钢令直径为Φ42 mm时，若管纱卷绕最大直径为D=39，纱管卷绕最小直径为d=19，卷绕螺距为纱线直径的4倍时
3.2根据设备说明书，升降动程为46mm，当钢令直径为Φ38 mm时，若管纱卷绕最大直径为D=35，纱管卷绕最小直径为d=18，卷绕螺距为纱线直径的4倍时
在日常使用中，我们发现A513系列细纱机、FA502细纱机及部分FA507A细纱机等传统的棘轮棘爪成形机构中，棘轮的磨损比较严重，特别是齿数多的棘轮，磨损现象尤其严重，使成本费用提高，增加了保全的工作量，而且容易出现不过牙现象，造成成形坏纱。经过对随机配备的成形棘轮进行研究分析，我们发现随机提供的棘轮有43T、45T、48T、50T、55T、60T、65T、70T、72T、75T、80T，不管齿数多少，其外径相同，这样一来齿数多的齿就小，极易磨损，而且生产中使用50T以上的棘轮有时撑2齿及以上。为了增加其使用寿命，我们自主加工了26T、28T、31T、36T、38T等部分齿轮来代替50T/2、55T/2、60T/2、65T/2、70T/2、72T/2、75T/2等工艺，使用效果非常明显，对于大量的常规品种，齿数多的棘轮基本上不用了，大大延长了成形齿轮的使用寿命，极大地减少了其投入量，取得了满意的效果。
