几乎是跨越式的发展速度。国产棉纺织设备已经达到或接近20世纪90年代中后期的国际先进水平。棉纺织设备中先进细纱机基本实现国产化，国产清梳联成套设备国内市场占有率达65%左右，并累计出口30多套。国产棉纺织设备不仅能够满足我国纺织工业的需求，而且还更多地走出了国门。

然而，另有海关统计数据显示，气流纺纱机、自动络筒机、无梭织机等棉纺织设备2006年的进口数量和金额的增长仍高达两位数字。那些追求高效率、高品质的棉纺企业仍然宁愿花高价进口喷气织机、精梳机和自动络筒机等高档棉纺设备。

短板在哪里？

中国纺织工业协会副会长、中国棉纺织行业协会会长徐文英的看法代表了用户的声音。他说，国产棉纺织设备整体技术水平比国际水平低，上世纪80年代的机械装备还占50%。国产纺纱设备在机电一体化、自动化程度上，在设备的可靠、稳定性和适纺性上，在制造精度、新材料的应用和专配件上都有差距。国产棉纺设备在生产中用工较多，劳动生产率较低，适应市场需求变化的能力较弱，影响了用户现代化生产的管理、纺制高品质纱和参与市场竞争的能力。棉纺企业宁愿进口高档设备是有道理的。

中国工程院院士梅自强具体谈到，棉纺企业更新改造急需的高档无梭织机和自动络筒机与国际水平差距比较明显。国产无梭织机和自动络筒机基本上还是上世纪90年代初引进的机型和技术，与国际上不断推出的新机型又拉大了差距。国际上80年代中期就已进入实用阶段的细络联，我国还处于研制试验阶段。在新型纺纱方面，国际上全自动转杯纺纱机已问世多年，速度快、产品质量好、品种适应性广；而国产转杯纺纱机速度低，自动化程度低，产品质量也有差距。

尽管国产设备已经成为国内棉纺设备的主流，但是在现代纺织工业追求高效、高速、高质量的高端市场上，国产设备还显得有些底气不足。

问题在技术之外

“现在，国产设备在生产速度、产出品的质量等技术指标方面与世界水平的差距已经不是太大，关键问题是在可靠性、自动化水平和生产效率方面还满足不了高端用户的需要。”中国纺织机械器材工业协会副理事长祝宪民对制约我国纺机制造水平提高的深层原因看得更为透彻。

他认为，精梳机反映出的最根本问题是可靠性的问题。虽然精梳机的技术难度较高，但是，从国产精梳机目前的技术指标来看，国产设备的运行速度和成纱质量与国外设备的差距已不大。最突出的问题是产品的可靠性和稳定性，表现在停车率和维修率要比进口设备高。“这个问题令纺织企业很头疼，本来是希望用高效率的设备节省劳力，结果却要用大量人力来伺候设备。这也是我国整个纺机制造行业普遍存在的顽疾。”

而自动络筒机则是生产能力的问题。由于其技术难度大，世界上能够生产自动络筒机的企业就很少，我国具备自动络筒机批量生产能力的企业只有青岛宏大纺机有限公司和上海二纺机等少数几家。但即使是青岛宏大满负荷生产，去年产量也只有600多台，而自动络筒机进口却达到了2020台。最为被动的是，由于我国还没有完全掌握自动络筒机关键配套件的技术，因此生产能力的扩大还受制于国外厂商对配套件供货的限制。

改造与升级并举

如何填补短板，使国产棉纺设备不在高端市场却步？“十一五”期间，我国棉纺设备制造企业肩负两方面的任务。

一方面是要应用网络和信息技术改造传统设备，部分实现连续化生产，达到万锭用工70人。主要开发的单元机包括适合不同纺纱工艺流程的新型高效短流程清梳联合机、高产精梳机组、自调匀整高速并条机、自动落纱的新型粗纱机、自动落纱高速细纱机、集聚纺细纱机、半自动接头高速转杯纺纱机、引进技术国产化的全自动转杯纺纱机、细络联型的自动络筒机。

另一方面是研发具有自主知识产权的新一代棉纺成套设备，应用数字、网络和信息技术，实现棉纺设备生产的自动化和连续化。重点研发信息化高产清梳联合机、数字化自调匀整单眼高速并条机、数字化多电机驱动的精梳机和全自动精梳生产系统、自动落纱数控集聚纺细纱机、纱库式和细络联式两种多电机驱动的数字化自动络筒机、高速全自动转杯纺纱机，以及在纺纱生产工序连续化上结合主机实现条筒和粗纱自动输送、全自动精梳生产、粗细纱自动落纱、细络联合等。建成拥有自主知识产权的新一代棉纺成套设备示范生产线。