中国纺织工程学会棉纺织专业委员会 吕恒正

    1并粗质量与成纱质量的关系
    并粗工艺决定并粗纺纱质量，并粗质量又直接影响成纱质量。故并粗工艺的优劣与成纱质量息息相关，理由如下：
    1．1粗纱是细纱的准备工序。
    在传统的环锭纺系统中，粗纱机的任务就是提供符合细纱要求的满管粗纱、细纱机仅能在此粗纱质量的基础上，纺出成纱来。欲使成纱质量完全能满足后部织造工序的要求，除细纱的工艺，没备完全合理外，还必需有良好的粗纱质量作基础。
    1．2单根喂入方式。
    除纺高支纱采用双粗纱喂人，赛洛(SirOspun)纺外，自末并起，都是单根喂入连续生产，并、粗、细各工序牵伸产生的附加不匀率，逐工序累加，条干不匀只能沿生产工序趋于恶化，无改善的可能，即是说，没有好的并粗质量，就没有好的成纱质量。
    1．3罗拉牵伸方式。
    在并、粗、细一条生产线上，都采用的是罗拉牵伸，只是因为纺出须条截面纤维数的逐工序减少，采用了不同规格的牵伸元件而已，故下道工序是上道工序质量的延续．

    第一表中的数据证明：粗纱质量随末并条质量而波动，细纱质量又因粗纱质量而波动，精梳纱是如此，普通纱也是如此，故提高成纱质量的关键是提高并粗质量，而提高并粗质量的关键，在机械状态，运转管理正常的前提下，是合理的并粗工艺。
    2并条工艺讨论。
    2．1工艺道数。
    传统环锭纺系统中，两道并条，一道粗纱奇数工序，使残余的未伸直的弯钩纤维中的大多数纤维，以后弯钩形式进人细纱牵伸区，转杯纺则两道并条偶数工序，使残余未伸直弯钩纤维中的大多数纤维，以前弯钩形式进入分梳辊梳理区，(分梳辊有梳直前弯钩的作用，但同时又发生新的弯钩纤维)，喷气纺，涡流纺等先经牵伸装置，并条工艺道数应取奇数，一般采用三道，对混纺纱，适应混合均匀的需求，常用三道，过予并的纤维(涤纶)为四道，精梳后并条，以单道为佳。(详下述)
    2．2末并定量
    末并定量关系列梳棉机配台与粗细工艺，其间存在如下关系：
    T-纺纱号数(tex)
    w-纺纱纤维的标准回潮率
    由(1)式，末并定量Fd依生条定量Fc而定，一般的Dd>N，故Fd4g／m，但鲜有超时过5g／m者，生条定量变化幅度不大。所以，工艺调整是在有限范围内进行的，但其调整都与成纱质量息息相关。
    2．3牵伸型式
    2．3．1四种牵伸型式比较。
    并条机现有的四种牵伸型式3／3(三上三下，下同)上托式压力棒牵伸，4／3附导向罗拉的压力棒牵伸，5／4附导向罗拉的压力棒牵伸和3／4压力棒牵伸，各型特点比较如第二表

    现国内外牵伸型式均趋向于4／3压力棒牵伸。
    2．3．2压力棒牵伸。
    现国内外均采用压力棒牵伸，其特点就是延伸并加强了握持钳口的摩擦力界，加强了对浮游纤维的控制。
    2．3．2．1上托式与下托式压力棒。
    上托式无集尘现象，棉网中的短绒、尘杂可顺利地从压力棒表面通过，可减少因此而产生的纱疵。其对慢速纤维的控制力，是上托的压力棒与中上胶辊表面形成的包围弧产生的，故其前罗拉钳口必然高于二、三罗拉表面。下压式则很难不集聚短绒、尘杂，不少机型在压力棒上端的几何图形上做文章，仍难根免。其对慢速纤维的控制力，是下压的压力棒与中罗拉表面形成的包围弧产生的，故其前罗拉钳口必然低于二、三(四)罗拉表面。胶辊与纤维的摩擦因素远大于罗拉与纤维的摩擦因数，其控制力前者应强于后者，因胶辊表面老化较快，导致摩擦因数变化，周期性调换，致其对慢速纤维的控制力，反不及罗拉表面包围弧控制的稳定。故采用上托式压力棒，应对中胶辊的管理，给予足够的注意。
    2．3．2．2压力棒调节。
    无论是上托式或下托式，都是采用压力棒与中罗拉中心距不变时，利用调节环作高低位置的变化，以改变后包围弧的弧长、角度来进行调节，上托式随调节环直径的增大而增大，下压式则随调节环的增大而减小，这种调节方式的不妥处，就是会产生前牵伸钳口处的反包围弧，众所周知，反包围弧对条干CV％值是极其不利的，故压力棒的调整，应在前牵伸钳口的切线上，作前后位置的调节，以消除反包围弧的产生。
    2．4头道(予并)并条工艺。
    头并或精梳予并的主要功能是改善生条的内部结构，处理的是数量上占据多数的前弯钩纤维，应遵循牵伸伸直前弯钩纤维的规律，即在理想条件下，牵伸倍数为2倍时，对前弯钩纤维的伸长值是最大值，超过3倍时，将出现负伸长，会导致棉结的增多，恶化程度随超出3倍以上牵伸倍数的增大而增加[注二]，当然在生产实践中，对上述数字应有修正，但这个规律，无论是传统纺，还是新型纺，普梳，还是精梳，莫能例外，现举一、二实例供参考。

    某厂，仅改变头并工艺，由原8根并合改为6根并合，总牵伸倍数降为5．763倍，后牵伸倍数1．628倍，纺纱号数为纯棉普梳C27．8tex，并、粗、细设备型号分别为FA306，FA402，FAS06，末并、粗、细纱工艺均未变[注三]，纺纱效果整理如第三表。
    某厂纺纱品种为T／CJ7．3tex，精梳予并机型为A272F，梳棉生条棉结为45粒左右，经予并后，棉结上升至130粒以上 ，将予并后牵伸倍数由1．23倍提高至1．82倍后，棉结大幅度由130粒降至45粒左右。[注四]
    现今一致的看法是，头并(予并)并合数不大于6根，总牵伸倍数小于并合数，后牵伸倍数普梳在1．7～2．0倍间选用，精梳予并为防粘卷，可略低，予并并合数可减至4～5根。
    为使头并有较多的时间伸直纤维的前弯钩，应采用稍大一点的罗拉隔距，虽然头并的条干稍有恶化，因其为二并(末并)提供了较好基础，二并的条干值会有改善。
    2．5末道(二道)并条工艺。
    2．5．1质量把关。
    末并是质量把关工序，以控制条干CV％值、重不匀率为主，并合数宜在8根以上，采用集中牵伸，总牵伸倍数可稍大于并合数，后区牵伸倍数<1．2倍，罗拉隔距可稍大，但前区罗拉隔距应偏紧掌握，加强压力棒对慢速纤维的控制，使变速点前移。
    2．5．2精梳后单道并条。
    精梳后采用单道并条，国内已有lO余年的历史，优点是避免过烂过熟条子在粗纱机导条架上产生意外牵伸，粘连，劈条，毛条，导致纱疵增加，条干恶化，与传统纺比，省去了一道并条，试验证明棉纱质量确有改善，已逐渐为纺纱厂认同，现采用两种方法：
    2．5．2．1单道并条附有超短片段自调匀整装置。
    开环超短片段自调匀整的目的是：(1)把好质量关，严格控制重不匀(支偏)，长期地稳定纺纱质量；(2)匀整精梳条的结合波(30～40rnm)，降低精梳条的条干CV％值；(3)设置门限，在线防疵，清除长短粗节等纱疵。但超短片段自调匀整装置售价昂贵，资金短缺的企业，望而却步。
    2．5．2．2单道并条无匀整。
    从工艺、设备、管理三方面进行持之以恒地细致的工作。工艺方面，严格控制生条的外不匀，合理精梳准备及精梳后的单并工艺，加强对梳棉的落棉、生条、精梳条定量及重不匀的控制，加强检测次数，如每月一次改为每周一次，每班三次，改为每班五次等。设备方面，对生产线上的机台，维修责任到人，保证机械随时都在完好状态中运转。特别对那些与纺纱质量密切相关的牵伸元件，保证其完好性与一致性，减小允差范围。运转管理方面实行交叉编号的固定供应，最大限度地减小梳棉台间、并条眼间、精梳头间的差异。精梳车间对温湿度的要求较高，相对湿度最好控制在R．H．55～65％之间。
    有的工厂，通过以上所述长期地艰辛努力，推行无匀整的精梳后单道并条工艺，取得较好成绩[注五][注六]，参考第四表。

    注：1．注脚“1”“2”分别为两个不同企业
    2．单1的机型是FA311型，工艺设计：定量16．77g／5m，8根并合，牵伸倍数7．01×1．018×1．37=9．78倍，罗拉隔距5．5×7×12(mm)压力棒前移0．5mm.
    单2的机型是．A272F型，工艺设计，定量17．5g／5m，8根并合，牵伸倍数5．23×1．617=8。46倍，精梳条定量18．5g／5m,
    2．6集束与成形。
    2．6．1集束。
    并条机低速时，没有集束问题，但高线速纺出时。集束成条过程中气流的影响越来越大，成了不得不认真考虑的问题。其影响因素有5，述之如下：[注七]
    2．6．1．1高速集束时，棉网纤维须从受挤压时，其中空气的顺畅排出：
    2．6．1．2高速纺出的定量棉网，随速度激增的惯性力的影响；
    2．6．1．3高速集束区中的气流工况(气压，流量)特别是逆向气流阻力对棉网边纤维的影响；
    2．6．1．4集束器内部纺纱通道的光洁程度，决定纺纱通道对高速纺出棉网的摩擦阻力，此阻力对边纤维是否能顺利通过，影响较大；