我公司在A513MA型细纱机上安装了zJS—Fs型竹节纱装置，根据布面要求纺制了不同规格的T／R 80／20系列竹节纱。织成的机织物经印染处理后，布面上竹节若隐若现，具有仿毛织物的风格，深受用户青睐。但竹节纱生产中存在的重要问题是易出纱疵降等布，经认真分析竹节纱纱疵产生的原因，我们采取了有效的控制措施。
    原因分析如下：(1)错纬成因。①电气控制电磁离合器吸合，离合器与加速轮子之间间隙过小，或者是离合器与加速轮子之间的铜片磨坏脱落。②超越离合器保养维修不及时而损坏。③因故停车后，再次开车时，竹节纱控制箱开关或参数没调好。④细纱牵伸齿轮松动或啮合不良。(2)棉球纱成因。①细纱钢领、钢丝圈配合不当和钢丝圈挂花多。②钢丝圈使用周期过长。③钢领老化。④细纱钢丝圈清洁器积花多，纺纱时花毛带入纱条。⑤粗纱捻系数偏小，粗纱条较毛糙。(3)异常竹节的成因。①细纱摇架压力过小或上销变形，牵伸区握持力与牵伸力不相适应。②细纱钳口较小，粗纱牵伸不开。③梳棉、并条、粗纱工序因牵伸区积花造成的疵点流人细纱工序。④细纱清洁不及时，粗纱斜面积花。
    控制措施如下：(1)加强离合器和超越离合器的清洁和保养，指定运转班的保养人员专门负责，每班至少查三次。(2)指定两人负责车头竹节纱控制箱日常工艺参数调整和改纺时工艺参数设置。(3)运转保养员及落纱长经常检查车头牵伸齿轮，每落纱至少查一次。(4)改纺竹节纱或平揩车时，调整摇架压力，更换不良上销。(5)合理选配使用细纱钢领、钢丝圈，钢领选用宽边的，钢丝圈的拱型大一些，保证纱线通道宽畅、运转平稳。钢领的使用周期约为一年半，钢丝圈的使用周期约为7天～8天，钢丝圈号数比原纱用钢丝圈重1～2个号。(6)合理选择细纱钳口隔距，既要保证成纱质量又要保证细纱不出“硬头”，钳口隔距选择原则是纺竹节纱时比纺原纱大1．5 mm～2 mm。(7)合理选择粗纱捻系数，既要保证细纱不出“硬头”，又要保证粗纱条不发毛，布面上不出棉球。纺化纤时粗纱捻系数是纯棉品种的60％左右，纺T／R 80／20时，粗纱捻系数在60左右。(8)要加强粗纱斜面、细纱牵伸区及钢丝圈清洁器的清洁。(9)值车工、落纱长加强竹节把关，发现异常及时反馈。(10)细纱安排一人专门负责竹节纱的试织工作，对细纱所有竹节纱机台每一排纱取一锭，卷纬后到织布试验机台上去试织，观察布面质量，认可后方可允许落纱、络筒。(11)试验室跟班试验工每班对细纱竹节纱机台每台车取一锭，测试竹节纱的长度和间距。(12)织布、成检要严格把关，及时传递信息。
    通过采取以上措施，加强离合器、超越离合器及车头齿轮的检查和维修，车头控制箱由专人负责，注意调整摇架压力，合理选用细纱钢领、钢丝圈、细纱钳口及粗纱捻系数，加强机台清洁，严格质量把关，及时做好信息反馈等，有效地控制了竹节纱纱疵的产生。