1  原用包芯纱纺纱装置存在的问题
    纺制弹力包芯纱时在细纱机上需安装包芯丝退绕装置。原用包芯纱纺纱装置是将芯丝退绕罗拉放置在车顶棚上，其弊病较多，已淘汰。在FA502P型和A513w型细纱机上(已改装为单层四列吊锭，备用粗纱放置在车顶棚，粗纱顶棚大立柱直径为40 mm)，我们曾购置安装过一台包芯纱装置，其存在以下缺点：
    (1)芯丝退绕罗拉直径为50．8 mm，罗拉连接处采用内装105轴承的轴承座，该轴承座安装的位置正对粗纱顶棚大立柱(一字形)，势必造成轴承座横梁处于摇架体的正上方(现市场上多为此形式)，造成芯丝放置中心较高，进而导致芯丝实际行程较长；
    (2)粗纱顶棚过高(2 m以上)，工人劳动强度加大；
    (3)车头链传动不可调，改纺或调整芯丝张力时，需接长或截短链条，极为不便，且该传动为开式传动，较危险；
    (4)导丝轮影响了细纱机横动装置的使用，进而导致胶辊、胶圈磨损较快；
    (5)芯丝与粗纱须条存在干扰、摩擦，影响成纱质量。
    针对现有包芯纱装置存在的问题，我们经过认真分析和试验，对其进行了改进。
2退绕罗拉轴承座的安装位置
    将固定轴承座的横梁往车尾方向移动一个锭距(70 mm)，这是解决问题的关键。即将原来的一字形布置(相对于粗纱顶棚大立柱)改为丁字形布置。固定方式仍借用粗纱顶棚大立柱，但采用分离式结构，即铸铁支座固定在粗纱顶棚大立柱上，将角钢(30 mm×40 mm)作为横梁安装在铸铁支座上，在角钢横梁上设计出相应的长圆孔(以供调节)供安装芯丝退绕罗拉轴承座用。轴承座在其上安装时横向中心向车尾方向(较原先位置)移动70 mm，这样就避开了由于轴承座、粗纱架顶棚大立柱、摇架体一字形排列而带来的安装空间局限问题，为退绕罗拉下移创造条件。但是，原直径为50．8 mm的退绕罗拉在此基础上仍不能下移，经计算并实践，直径为38．1 mm的复合型不锈钢装饰管(壁厚为2．5 mm)做退绕罗拉强度足够，截断后加上自制堵头经焊接即可。经现场安装调试，外罗拉的外表面以不碰摇架体为宜(间隙可保持在2 mm～3 mm)，内罗拉的内表面距粗纱顶棚大立柱表面大于或等于5mm，这样可以最大程度下移罗拉，可保证原装芯丝(最大卷装)放上去不碰大立柱。并且大立柱每侧的罗拉达到最大开挡，最大限度地降低了芯丝的中心高度。积木式安装极为方便，不用拆卸细纱机的其他部件。
    上述改进一方面缩短了芯丝的实际行程，同时大大降低了粗纱顶棚的高度，在降低粗纱顶棚高度时又综合考虑了其他两方面的因素：
    (1)将吊锭三角横梁的固定方式加以改进，即把固定内侧吊锭横梁两端的托板上翻至粗纱顶棚横梁的上部(托板原来在其下部)，使内层粗纱上移，然后可进一步整体降低粗纱顶棚(芯丝罗拉在下移的过程中，进行了内收，处于前后仰摇架体之间，这样与粗纱顶棚、芯丝相关联的主要是内排粗纱，内排粗纱的提高是为了进一步整体降低顶棚的高度)；
    (2)可将吊锭与三角横梁之间的固定螺钉旋至极限，在其他条件不变的情况下，使粗纱达到最高，这样又可使粗纱顶棚降低10 mm左右。
3导丝轮的安装
    原导丝轮固定方式是借用中上罗拉的锁紧螺钉(在摇架体上)，调整好后不能随粗纱须条同步移动，必须将细纱机的横动装置在车头部位拆开并楔紧。这样势必造成胶圈、胶辊快速磨损。
    为此作了进一步改进：用0．5 mm厚的不锈钢板经冲压、起筋、焊接、钻孔做成丁字形的支架，借用导纱扁钢上的喇叭口固定孔进行定位安装，可随喇叭口同步横动，在支架端部加装一带内通螺纹的尼龙棒，采用螺纹定位；对导丝轮芯轴进行了重新设计，在芯轴上靠近导丝轮的部位加工一平台，用于调整、卸装导丝轮，尼龙棒的内螺纹在加工时专门保持较高的粗糙度，目的是利用它进行导丝轮的轴向定位，以便在有限的空间内不用再加锁紧螺帽。
    导丝轮改进后，调整方便，保证了芯丝与粗纱须条在前中罗拉区的相对位置，定位精确，为提高成纱质量提供了保证。导丝轮选用高强度的尼龙，颜色为黑色，与氨纶丝的白色形成鲜明对比，便于操作、检查。
4芯丝定位及其出罗拉后的导向机构的设计
    吊锭回转灵活性及粗纱卷装变化等因素容易造成喂给状态不稳定，导致包缠不良。因此，在每个角钢横梁的两端加装90°的拐件(由角钢制成)，在相邻拐件上用扁钢横梁相连接，以此为基础在其上安装芯丝的隔纱部件和导向部件。根据细纱机的断面参数、芯丝的放置位置、芯丝的实际走向，在扁钢横梁上设计相应的孔以便安装、调节，将其他设备上的铝隔纱板作为隔纱部件，该隔纱板需进一步加工，既铣出一台阶平面并钻出螺纹孔，该设计增大了隔纱板与芯丝纱管的接触面积，保证了芯丝纱的正常退绕。芯丝的导向部件也固定在扁钢横梁上，材料为瓷质，通道光滑，摩擦力小，不挂花毛。另外该瓷质导向器的角度可以调节，观察粗纱的最大与最小卷装在退绕时粗纱须条的极限位置，进一步调节瓷质导向器，可以有效地避免粗纱须条与芯丝在退绕时的相互干扰、摩擦，该部分改进所需部件较易得到，经简单加工即可安装使用。
5  车头链轮张紧装置的设计
    需两个铸铁支座借用粗纱顶棚大立柱进行固定，以此为基础加装横梁，变换链轮置于上横梁，张紧链轮安装在下横梁上，下横梁上铣有长方孔，以便调节。改纺或调整芯丝张力更换变换链轮时移动张紧链轮非常方便，链条太松需调节时只需沿横梁移动张紧链即可。
6安全罩的设计
    前罗拉上安装的13T链轮旋转速度较高，且其位置比较靠外，在值车工做清洁工作或保全工进行检修时，上身衣服极易被卷人发生意外，所以必须安装安全罩。采用与细纱机小车头盖相同的结构，在改纺或平检揩机器时只需抬起一定角度自锁，不用拆卸安全罩，既方便又美观。
7  结束语
    改进后的包芯纱装置设计独特、新颖、合理、实用性强，每台改造费用仅为7000元左右，现已改造了20台设备，运转效果较好。改进后的包芯纱装置有利于值车工操作，调节张力、维修更加方便，芯丝行程缩短，走向得到优化，从而保证了包芯纱的成纱质量。