0前言
近年来利用转杯纺加工绢纺下脚、苎麻落麻、精纺落毛、次兔毛、短羊毛等原料，开发各种粗号纯、混纺转杯纱产品，不仅缓解了低级棉紧缺问题，而且丰富了纺织品花色品种，并取得较好的经济效益。我国有着丰富的苎麻资源，苎麻纤维在精梳过程中约产生30％～50％的精梳落麻，数量可观且具有一定的可纺性能。苎麻落麻的利用目前仍大量采用混纺，由于落麻纤维较粗，纤维之间的抱和力较小，一般是小于45 mm的短纤维，纤维长度差异很大，环锭纺纱系统目前还无法生产纯落麻纱，因此，开发转杯纺纯落麻产品有着广阔的前景。转杯纺加工落麻纯纺纱也比较困难，最主要的技术关键为：(1)尽量减少超长、倍长纤维含量；(2)加强机械的除杂功能，减少纺杯内积粉尘量；(3)采用针辊或大工作角的锯齿分梳辊；(4)选用高耐磨的转杯纺纱器元件。
1加工落麻原料前的工作
1．1精梳落麻的特性
苎麻精梳落麻的长度较短，一般都短于45mm，纤维长度差异大，纤维较粗，且粗细不匀与强力不匀等都很大，尘杂较多，混有许多麻粒和缠结成团的麻纤维束。为了确保成纱质量和纺纱的稳定，应注意落麻的选配和充分混和，加强机械对纤维的开松、除杂。
1．2原料的选配
目前已经纺制出的纯精梳落麻转杯纱为45．4 tex～98．4 tex，均属粗号纱。如全部用落麻纤维，纺纱很难进行，因为落麻纤维中短绒、杂质较多，梳理成网不良，转杯纺断头太多，故要混用一些回麻和切短开松麻。一方面可提高纺纱性能，减少断头率，稳定生产，也可适当降低纺纱号数；另一方面减少纱条疵点，提高条干均匀度和纱条强力。在纺不同号数的纱线时，应综合考虑成纱的质量和加工成本，混用的比例作相应的调整。
在加工95 tex纯麻纱时，经过合理的原料选配，落麻纤维的各项物理指标为：平均细度：0．435tex；主体长度：31．43 mm；右部长度：35．48 mm；短纤率(<16 mm)：21．13％；长于40 mm含纤率：18．53％；长于60mm含纤率：9．25％；长度变异系数：58．34％；含杂率：10．5％。
1．3落麻的预处理
落麻纤维长度差异大，不利于棉纺设备的牵伸；结杂多，开清棉、梳棉除杂负担大。为适应棉纺设备的正常生产，必须对落麻进行预处理，预处理设备一般可用粗纱头机或废纺机械。经过预处理后，使超、倍长纤维和麻束及尘杂的含量减少，这样可大大降低转杯纺的成纱断头率。对于原料中混用的回麻、开松麻要先经过切断，再进行混和加工。
给油给湿是梳棉机能否成网的技术关键。由于麻纤维的导电性能差，在梳棉机加工过程中，纤维与锡林、刺辊等高速回转件多次接触摩擦而产生静电。如果这些静电不及时散逸，必然会产生绕锡林或绕刺辊现象，轻者影响麻条质量，重者不能成网，因此必须对落麻原料给油给湿。给湿是为了增加麻纤维的导电性，减少麻纤维表面的静电荷积聚量；给油是抗静电产生，直接使麻纤维表面减少静电荷，两者同等重要。给油的关键是油剂配方，其基本成分为：抗静电剂、平滑剂和水。其中水的成分最多，约占95％；抗静电剂与平滑剂成分占极少量，为5％左右。
给油的方法一般都是人工给油，将落麻原料铺在车间地面上，经压缩机将油剂溶液成水雾状均匀喷洒在原料上，塑料薄膜密闭放置24 h左右，使油剂溶液均匀渗透。清棉成卷后回潮率要达到15％-16％。回潮率过高，纤维易缠绕A076C型机的紧压罗拉，清棉开车困难；过低静电不易消除，梳棉易缠绕锡林，成条困难。
2纺纱工艺的探讨
由于苎麻精梳落麻纤维中含杂质、麻粒及缠绕的小麻束多，因此，提高半制品质量重点在开清棉、梳棉工序。应采用相应的技术措施，合理的工艺参数，提高除杂效率，降低生条重量不匀率。根据纤维的性能，选用的棉型设备纺纱的流程为(以型号表示)：A002D(或人工喂给)-A035A
2．1开清棉
在开清工序中主要是加强开松、除杂作用，同时注意减少纤维的损伤。(1)落麻原料经预处理后比较蓬松，要先打包再到抓棉机上抓取。采用小量混料人工喂给可不用打包；(2)为了增加除杂效率，选用A035A型混开棉机，后面跟着两台A036C型开棉机(附间道装置)；(3)降低各机器的打手速度，减少纤维的损伤。A035A型机打手速度采用中速；A036C型机打手速度控制在480r／min～560 r／min左右；A076C型机打手速度采用750 r／min左右；(4)适当加大尘棒间隔距以增加排杂量；(5)压棉帘～角钉帘隔距宜小(一般为20 mm～40 mm)，以提高扯松效果；均棉帘～角钉帘隔距宜小些(20 mm～30 mm)，使出棉均匀；(6)A076C型机棉卷罗拉速度适当降低，采用10 r／min左右；棉卷采用较轻定量和较短长度，以减少成卷重量不匀率。同时落卷后用塑料膜包裹，使棉卷不被破损，防止水分的蒸发。
2．2梳棉
关键是能否顺利成网，并增强分梳，尽量排除短绒和麻粒。
(1)提高梳棉车间的相对湿度，保持在84％±4％左右；对落麻原料合理地给油给湿，减少麻纤维的静电积聚，防止绕锡林、刺辊，麻网下沉和破边的现象；(2)梳棉机后车肚采用降低除尘刀、大角度工艺，加强排杂；(3)适当降低锡林速度(300 r／min-340 r／min)、刺辊速度(900 r／min～950 r／min)、道夫速度(15 r／min-18 r／min)。由于棉网易破边，难于成条，故采用较低的道夫转速；盖板速度(220 mm／min)适当加快，以增加短绒的排除；提高锡林、刺辊线速比，在2．0左右，使刺辊锯齿上纤维顺利转移；(4)选用大工作角的锡林锯齿(85°)，主要是增强对纤维的释放，有效防止缠绕锡林。根据生产实践，采用大工作角的金属锯齿，避免纤维反复分梳，减少产生新麻结。盖板针布选用双列式为宜，使麻粒、杂质充塞针布现象减少；(5)刺辊～给棉板隔距(0．25 mm)、锡林～盖板隔距适当放大，如隔距过小，产生的静电增多，对成网不利。五点隔距选用0．38 mm，0．36mm，0．30 mm，0．30 mm，0．36mm。前上罩板上口隔距(0．51 mm～0．61 mm)适当减小，增加短绒的排除量；(6)采用生条重定量，减少棉网张力，有利于成条。
要纺好纯落麻纱，梳棉工序是关键，如分梳不足，生条含杂过高，都会造成转杯纺纱时大量断头。
2．3并条
采用两道并条。主要通过并合作用，降低条子重量不匀率，通过罗拉牵伸，拉断部分超长、倍长纤维。
(1)降低并条机前罗拉速度(140 m／min-200 m／min)，采用抗静电效果较好的尼龙6涂料对并条机胶辊进行表面处理，防止缠绕罗拉；(2)根据转杯纺纱特点，采用“头小二大”的顺牵伸配置，每道牵伸倍数都大于并合数，着重提高麻条中纤维的伸直度和分离度；(3)缩小罗拉隔距，相应加重罗拉加压，这样既能有效地拉断麻条中残存的超长纤维，又可加强对浮游纤维的控制，提高条干均匀度；(4)纤维较蓬松，条子易堵塞喇叭口，因此喇叭口的口径应偏大掌握。
2．4转杯纺
由于落麻纤维抱合力差，纤维长度差异大，熟麻条中短绒和尘杂较多，因此，转杯纺加工纯落麻纱的最主要困难就是纺纱时断头率太高，生产中空锭太多，一台车有时5个-6个挡车工接头都来不及，所以降低断头是转杯纺工序的主攻任务。同时，生产发现，分梳辊锯齿、假捻盘、纺杯凝聚槽、输送通道等元件在纺制纯落麻纱时，磨损速度相当快，在很短的时间内就不能正常纺纱。既影响成纱质量，又影响了纺纱的稳定性，因此提高关键元件的耐磨性也是纺好纯落麻纱的一个关键问题。具体措施如下：
(1)采用大直径(D66 mm)的碳化硅陶瓷假捻盘。SiC陶瓷表面摩擦因数大，且加大假捻盘直径，使假捻盘的假捻效应加强，增加纺杯内剥离点处纱条的动态强力，降低断头率。同时SiC陶瓷硬度极高(HV2500)，是一种高耐磨性的材料。假捻盘的磨损机理主要是高周疲劳断裂磨损，磨料是麻纤维、杂质等软磨料，其硬度远远小于假捻盘材料硬度，因此加工落麻纱的耐磨性较好。另外，SiC陶瓷材料导电性能好，纺杯内静电积聚较少，短绒和粉尘积聚量较少，所以断头率较少，成纱质量较好。
(2)选用大工作角、浅齿锯条(OK61型)的分梳辊，有利于纤维的顺利转移，纤维受到反复梳理绕分梳辊锯齿的概率减少，有利于纺纱的稳定性和成纱质量的提高。但机器运转一段时间后，分梳辊锯齿磨损严重使齿尖前缘及工作面与两侧面的棱边磨圆，一方面使纤维游离在针面上，易搓成麻结，另一方面针齿分梳能力减弱，梳理质量下降。另外，磨损沟槽极易钩挂纤维，阻碍纤维向齿外转移，易产生绕分梳辊现象，并产生大量断头。分梳辊采用针辊(QFF-z-5型)，是加工纯落麻的发展方向。由于针辊对纤维的分梳效果好，作用力均匀而缓和，对纤维的损伤少，产生短绒少，而且针辊钢针的磨损并不改变针形，这样不影响对纤维的分梳质量和成纱质量。采用针辊时，在获得相同纤维分离度下，其转速可适当降低，有利于减缓针辊钢针的磨损速度。
(3)分梳辊转速：7000 r／min-7100 r／min。分梳辊转速在5000 r／min～9150 r／min范围内对纺纱稳定性没有显著影响。适当提高分梳辊转速，分梳质量提高，超长、倍长纤维含量减少，纤维分离度提高，成纱质量提高。但不能过大，过大会使输送通道中气流速度梯度减小，已被分梳开的单纤维在输送通道中易重新粘结，使纤维分离度下降从而影响成纱质量。
(4)采用轻定量喂人(15 g／5 m-18 g／5 m)。分梳作用的强弱，不仅与分梳辊转速有关，而且与喂入条子定量有关。轻定量有利于提高分梳作用，减少输人纺杯内的纤维束数量，对降低断头和提高成纱质量有利。
(5)纺杯速度：33 000 r／min。纺杯速度不宜过高，其目的是降低杯内纱条张力，有利于减少断头，提高成纱质量。
(6)隔离盘位置对准纺化纤处；卷绕张力牵伸为0．966
