纺纱技术将会得到进一步发展，其中环锭纺纱、紧密纺纱、转杯纺纱及涡流纺纱及短纤维纺纱系统将会迅速发展。

    一、环锭纺(Ring Spinning)

    环锭纺始于19世纪，当前已广泛应用。纺纱质量达到相当高的水平，应用范围及品种适应性扩大，已走向高科技的生产工艺。

    现对环锭纺纱技术中的——些问题分述如下：

    1．细纱断头：实践证明，随着纺纱速度不断提高，细纱断头增加，飞花破坏了纺纱气圈造成断头发生在弱环部分。但为了改进细纱机运转特性，必须减少飞花、减少细纱断头。

    2．许多飞花是在清洁管底卷绕部分时产生，这部分会撕裂纱管上的纱，并向车间里散射微小的短绒，容易造成细纱断头。在G33环锭细纱机上1000个锭子中每二小时约有250米长的纱向外散失。G33环锭细纱机配有机械式落纱机伺服纱管火持系统，经过试验发现消除了底部卷绕时纱线中纤维大量散失现象，并且改进了细纱机运转性能。

    细纱车间还必须配有最佳的空气调节装备。研究表明，长车型细纱机局部断头明显上升，当与第三个吸尘口距离增加时，断头明显增加，说明吸尘口数量应当进行调整。

    等距离增加吸尘口数量，会改进细纱机运转状态，飞花随着负压气流将会进—步改进，这表明环锭细纱机运转状态的潜力。新设计的纺纱厂或者一些老的细纱车间都可以考虑吸风的改进。

    二、紧密纺(Compaet Spinning)

    虽然环锭纺已得到相当的发展，但生产技术仍不十分理想。普通环锭纺纱形成区引出纤维宽度明显大于纺纱三角区的宽度，表明三角区边的一些纤维会散失，或者不能被纱线体抓持住，产生不受控纤维。

    1．纺纱：三角区：现代普通环锭纺纱质量及纱线结构都很好，但并不完善，为了进一步消除纱疵，减小毛羽，瑞士立达公司研究开发了Comfotspin工艺技术，在纱线从前罗拉班门到加捻点之间，纺纱三角区增加负压吸力，形成牵伸钳口线与纱线形成点之间的紧密区。

    2．紧密纺的技术设计及应用：瑞土K44紧密纺纱机一些元件在整个紧密纺凝聚区的作用：带孔滚筒(代替前罗拉)，内部装有特殊形状的负压吸气孔隙，经过局部真空吸气机构，负压气流在滚筒两侧形成辅助气流，使纤维条凝聚在滚筒尘笼上。

    3. 纱线结构的改进：紧密纺环锭纱的显著优点是纱线结构的改进，它有较好的强力及伸率值，纤维散失少，显著减少不正常的质量现象，即强力弱环。减少毛羽，尤其是减少3毫米及以上的毛羽含量，这些是紧密纺环锭纱的重要改进，对进—步加工：起积极作用。

    4．紧密纺纱质量的优势：可以适当减少纱线捻系数。增加细纱机输出速度，对下游工序加工有利。应用紧密纱，可减少纱线毛羽含量少，耐磨性高。还减少了织疵的频率，使机器运转状态良好。

    5．减少上浆：对生态及环境保护有利，紧密纺的经纱具有强力高、强力弱环少，浆后经纱强力增加、毛羽减少，织机效率增加。

    三、转杯纺纱(Rotro Spinning)

    转杯纺纱机与环锭细纱机相比较，转杯纱强力较低，手感较硬，但在整个生产过程中有许多优势：

    ①很少有强力弱环；②强力及伸长率小；③毛羽很少；④抗磨性能好；⑤转杯纱接头少。

    四、涡流纺纱(Vortex spinning)

    涡流纺是生产包缠纱的新型技术，是将—一部分纤维包缠在无捻纤维的纱芯卜，外层复盖着有—定捻度的纤维。

    双喷嘴纺纱系统是纱芯／包缠层结构纺纱时棉条受到假捻作用，包缠纤维的比例很少，仅为假捻的10％，因此，MTS喷气纺仅适用于化学纤维及与棉的混纺纱，假如加工生产纯棉纱，纱的强力则很低，这是双喷嘴喷气纺纱机不能很好进入市场的主要原因。

    日本村田公司开发了新的纺纱工艺生产包缠纱，像双喷嘴纺纱机那样，牵伸系统仍然不变，不改变其中任何牵伸部件。这种新型纺纱不是假捻，纤维平行的运行，并在牵伸系统与纱线形成点之间假捻，并进入固定的锭子中(空心锭子)。

    当纤维传输时。一些纤维一端从主纤维中分离出来，一端受压缩空气(涡流)的作用，在锭子入口处形成真捻纱复盖。

    这种纱线形成的方法，使纱本身可能增加包缠纤维的比例约为20％～30％，这种现象增加纱的强力，尤其在纺棉纱时更为明显。

    涡流纺纱可以生产纯棉精梳纱，或普梳棉纱，18～50英支。喂人的棉条纤维尽可能平行，—般至少受到三倍的牵伸，棉条中的灰尘含量尽量低。

    纤维端的分离过程十分复杂，要取决于原料，在纺纱过程中纤维散失率可达到2％～8％，主要发生在前罗拉钳口与涡流纺纱嘴之间，虽然散失的纤维中主要是短纤维，在实际运转中纺出来的纱、精梳棉纱比普梳棉纱好。

    虽然涡流纺才开始进入市场，但由于速度高，超过300米／分，纺纱机械全自动化，比双喷嘴喷气纺要好得多。

    当代纺纱工艺技术概括为四大类：环锭纺；紧密纺；转杯纺；涡流纺。这四种纺纱体系具有不同的特征，不同的纺纱结构，可纺纱支数范围自动化程度、费用结构、最终产品外观等的优缺点都各不相同。