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纺织机械行业研究报告（一）

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纺织机械行业研究报告（一）

发布时间: 2001/12/1 文章出处: 本站整理　

　　一、我国纺机行业的现状

　　1、“九五”期间纺机行业发展的主要成
　　
　　“九五”期间，为了加快我国由纺织大国向纺织强国转变的步伐，纺织工业实施了压缩落后生产能力、兼并破产、减员增效、技术改造等一系列促进产业升级的调整。在此期间，纺机行业为全行业技术水平的提高提供了相应的工艺技术装备，为纺织工业的发展做出了贡献。

　　“九五”期间，通过深化改革、结构调整和资产优化组合，纺机行业结构、企业结构以及企业的产品结构、技术结构和生产组织结构逐步适应需求，市场应变能力得到了加强，市场化程度日益提高，经营机制转换逐步到位。目前，纺机行业的组成结构已经完全打破了部门、地区分割，国有企业、中外合资企业、外商独资企业纷纷发挥各自生产经营纺织机械产品的优势，形成了全社会生产协作、择优配套的市场竞争局面，推动了纺织机械全行业的发展。

　　纺机行业在“九五”期间最显著的成绩应该说是产品结构发生了巨大的变化。改革开放以来，针对我国纺机设备自我设计和开发能力弱的现状，纺机行业走出了一条“引进技术、合作生产、消化吸收与自主开发攻关相结合研制新型装备”的路子，大大加快了产品结构调整的步伐。而通过引进技术消化吸收，真正形成批量生产，并且能够替代进口的纺机设备，还是在“九五”期间。以自动络筒机和无梭织机为代表的“两机”专项在此期间得到全面实施，目前承担这一项目的企业生产的产品均达到了引进原机型的工艺技术参数。“新型印染设备和工艺技术一条龙项目”的实施，有力地推动印染后整理设备技术水平的提高，为纺织服装面料替代进口打下了技术基础。与此同时，年产2万吨粘胶短纤维成套设备和粘胶长丝连续纺丝设备研制开发成功，锦纶工业丝的直捻机已通过工艺技术鉴定，成套棉纺设备的技术水平有了新的提高，无梭织机有了新的发展，针织机械的品种质量不断提高，纺织机械专配件和纺织器材新品种也同步发展。

　　“九五”期间，纺机产品开拓了新的销售市场，增加了出口创汇。以在国际招标中中标的叙利亚24万锭棉纺成套设备项目为契机，在巩固东南亚、亚洲出口市场的同时，开拓了埃及、墨西哥、秘鲁等新的市场，为扩大纺织机械的出口打下了基础。“九五”期间，纺机产品的出口逐年增加，1999年已接近1.8亿美元，2000年则达到了历史最好的2.9亿美元。

　　2、棉纺织机械的国产化情况；
　　
　　近年来，我国众多的纺织机械制造厂经过不懈努力，结合纺织企业的实际，开发出一大批国产新型成套设备。这些设备整体技术水平达到国际20世纪90年代中期水平，并以优越的价格性能比赢得了市场，被广泛用于棉纺织企业的技术改造，在企业的经济效益和出口创汇中日益发挥出极大作用。
　　　　
　　清梳联配套改型

　　据介绍，棉纺行业国产清梳联成套设备分为五种类型，几十种生产流程。其中郑州宏大纺机公司、青岛宏大纺机公司自主开发与引进相结合，生产的清梳联可与国内外各类开清棉流程组成清梳联生产线；金坛纺机总厂及上海纺机总厂合作生产经营的多种清梳联流程等设备，机型多、技术成熟，设备的可靠性大幅度提高，最高产量可达80kg／台时，并配有长短片段自调匀整装置，有的还实现人机数字对话。设备的售价仅为进口机的40％，年耗费用仅为1／6。
　　
　　精梳机满足要求

　　在精梳工序上，国内棉纺厂已普遍采用上海纺机总厂的SR80J、PX2J精梳成套设备，以及经纬纺机股份公司F1268型FA266型精梳机。这些机械生产速度350钳次／分左右，自动化程度高、生产效率高、质量优，能满足新老企业不同层次的质量要求。
　　
　　并粗细各具特点

　　棉纺企业在并条、粗、细工序上，国产设备技术已成熟。例如上海纺机总厂FA316（BZ）、沈阳宏大FA326、宝成新型公司的FA322等并条机，是开环自调匀整系统、在线自控检测，这些设备能显著改善棉条重偏差及重不匀，能缩短工艺流程，为纺制高品质纱支创造有利条件。近年开发的悬锭粗纱机对纺纱稳定性、一致性及质量合格率明显优于传统的托锭粗纱机，且机电一体化程度大大提高。
　　
　　细纱机受青睐

　　作为棉纺行业中的重要部件国产细纱机，是性能、价格、质量比最为优越最受用户青睐的设备，上海二纺机EJ128系列、经纬公司F1518系列在技术含量和自动化程度上有新突破，采用PLC控制、变频调速、可配集体落纱装置，具有省工、省力、劳动生产率高的特点，并可实现细络联。而近年极为推崇的自动络筒机国产设备，既能保证无接头纱的质量，提高纱的附加值，又为纺制高速缝纫线、高速整经和无梭织机发展创造了条件，带动了非自动络筒机技术水平的提高。
　　
　　织造业机种齐全

　　经历10多年的艰难开发，我国无梭织机已进入新的发展时期。通过技术引进和消化吸收，近年来相继开发成功剑杆、喷气、喷水、片梭织机，并具有一定的生产规模和能力。随着品种结构变化，我国无梭织机数量不断增加，技术水平逐步提高，无梭化比例达10％，规格达50多种，技术档次各有千秋。
　　
　　3、纺机行业存在的深层次问题分析；

　　首先，从进出口情况看纺机行业,　在整个纺织行业中纺机产品的利润是最高的达16.7％，其他产品的利润一般只有10％。但由于我国纺机产品科技含量低，在质量上难与国外产品抗衡，导致国外公司正在一步步蚕食我国纺机市场。实际上，早在10年前原纺织工业部就开始致力于纺机国产化的工作，但如今几乎还是洋产品一统天下。据统计，“八五”期间，进口纺机占国内市场的67％，“九五”时下降到占国内市场的53％，但到2000年洋产品的市场占有率又重新反弹到56％，2001年上半年更达63％。
　　
　　据海关统计，今年1－8月我国纺织机械进出口总额为18.16亿美元。其中，纺织机械进口金额为16.43亿美元，同比上升41.79％，出口金额为1.73亿美元，同比下降12.55％。逆差14.70亿美元。

　　由于前几年纺织全行业亏损，企业压锭改造，进口纺织机械呈不断下降的趋势。进入2000年，在摆脱了全行业亏损局面之后，国内纺织市场需求转旺，国际纺织品市场回暖，我国纺织品出口强劲增长，加之即将入世带来的纺织品出口利好的前景影响，纺织企业开始在加快技术改造，提高产品档次上下工夫，以期通过进口设备，增强企业的市场竞争力。从2001年以来的情况看，进口虽仍在高位，但增幅明显下降。1－8月纺织机械进口比上年同期上升41.79％。
　　　
　　2001年1－8月进口纺织机械产品中，印染和后整理机械占21.00％，织机占19.63％，纺纱机械占18.25％，化纤机械占14.86％，针织机械占14.87％，其余11.34％属于其它设备和器材。其中：化纤机械进口金额为24429万美元，同比上升299.53％，进口数量为2643台，同比上升49.32％；纺纱机械进口金额为29985万美元，同比上升53.58％，数量为5321台，同比上升61.14％；织机进口金额为32261万美元，同比上升39.80％，进口数量为13251台，同比上升34.27％；针织机械进口金额24434万美元，同比下降8.66％，进口数量18957台，同比下降19.11％；纺机零配件进口金额17670万美元，同比上升20.25％；印染和后整理机进口金额29609万美元，同比上升50.34％。

　　我国主要从日本、德国进口纺织机械，进口设备主要集中于纺织业发达地区。

　　2001年1－8月我国纺织设备主要从日本、德国、意大利、瑞士、台湾省等纺织机械强国和地区进口，仅这五个国家和地区就占整个纺织设备进口的81.39％。其中日本占29.89％，德国占19.10％，意大利占14.30％，台湾省占11.73％，瑞士占6.37％。

　　从我国纺织设备进口方式上看，以国有企业、中外合资、外商独资企业为最多。国有企业和集体企业同比上升很多。

　　我国进口纺织设备主要集中在纺织业发达地区，2001年1－8月国内纺织业发达地区进口纺织设备前五位的省份依次为江苏省、浙江省、广东省、北京市、山东省。

　　此外，行业内存在的其他深层问题还包括：

　　行业内企业和产品发展不平衡

　　2000年，纺机全行业销售利润率为4.18%，这在制造业中是比较低的，且其中还包含着一个严重的问题－－纺机设备的低水平延伸。纺机行业虽然去年全年盈利55306.8万元，但是从行业内189个企业主要经济指标统计来看，亏损企业达51个，亏损面为26.98%。

　　此外，2000年棉纺和化纤设备销售占整个纺机销售额的70%，暴露出纺机行业过分依靠棉纺和化纤设备的问题。去年进口设备与国产设备销售收入以同样的比例增长，企业国债技改资金的70%投向了进口设备。这也说明了国产纺机除部分棉纺设备档次较高，能满足企业技改需要外，包括印染设备、高档无梭织机、高档毛纺成套设备、化纤设备、针织设备等在内的相当一部分设备仍依靠进口。

　　缺乏自主研发能力

　　我们在技术含量高的织造设备、染整设备、化纤设备等的产量有限，难以同国外产品竞争，有限的销量在很大程度上是依靠国家对纺织行业技改政策形成的，短期的繁荣难以掩盖技术落后的现实。很显然，如果没有自主开发能力，产品技术权（包括商标权）都控制在别的国家手里，中国纺织业如何发展？

　　改革开放以来，中国纺机在引进先进技术方面，同汽车、家电行业一样，经历了进口、散件组装、引进技术和规模生产、趋于成熟4个阶段。这4个阶段也是“自主”研发能力逐步成长的过程，目前中国的纺机业处于兼有引进技术、部分组装和规模生产时期。专家认为，研发能力的形成是个循序渐进的过程，不可能一蹴而就，必须遵循发展规律。

　　企业的综合素质偏低

　　全面分析纺机国有大中型企业的管理现状后，我们必须清醒地认识到这样一个事实，除了少数企业管理的某些方面，中国纺机100余家重点、骨干企业整体的管理水平近年来未能实现质的飞跃。我国纺机企业国家队多，但基础管理薄弱；发展投入少。
　　
　　此外

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