目前行业内一些重点节能减排技术正在得到广泛应用。例如：近几年新增的涤纶超细旦纤维项目的纺丝生产中已广泛使用环吹风冷却装置，其用风量仅为侧吹风装置的30%，节能效果显著；新型的纺丝热媒循环供热系统可节能15%。活性炭吸附粘胶纤维生产废气技术，初次吸附率在85%~89%，纺丝生产中的CS2、H2S废气去除率分别可达到95%、99.5%，已在行业内广泛推广使用。
行业循环经济发展良好，再生聚酯纤维产业已形成规模。近十年来，化纤行业积极推动循环经济发展，以废旧聚酯再利用为主的循环经济产业规模快速增长，技术产品水平不断提高。到2010年底，我国再生聚酯纤维年产能600多万吨，实际产量已近400万吨，约占全球总产量的80%，已成为再生聚酯纤维第一生产大国。
在其他方面，“十一五”行业也取得了明显进步。一是锦纶、丙纶等其他纤维的回收利用有很大进步，回用数量逐年增加，技术水平不断提升，再生纤维的应用已经覆盖到了大部分下游领域。二是原料、辅料回收利用，如大型聚酯装置乙醛回收、大型锦纶聚合装置CPL回收等技术都已研发成功，回收率分别可达到99.5%、100%。三是化纤原液染色纺丝技术已经大量推广应用，现已形成150万吨的年产能。与传统染色技术比较，该技术可减少70%以上CO2废气，吨纤维可节省染色耗水140吨。
资源综合利用方面取得了较大进步。我国现有粘胶纤维年生产能力200多万吨，每年需用棉短绒约80万吨，其中国产棉短绒约60万吨，使得棉短绒的价值得到了充分利用。
生物质纤维及其原料发展取得了明显进步。聚对苯二甲酸丙二醇酯（PTT）纤维、聚乳酸（PLA）纤维、聚羟基脂肪酸酯（PHB/PHBV）纤维、聚丁二酸丁二酯（PBS）纤维等生产技术取得突破，部分品种已形成产业化规模，如PLA纤维现已实现1000吨级的产业化生产。
在生物质原料方面，1,3丙二醇（PDO）、乙二醇（MEG）、1,4丁二醇（BDO）等工艺技术都已取得重大突破，正在产业化过程中；生物法多元醇已在长春大成、丰原生化等企业实现规模化、产业化生产，并已经在市场推广应用。
明确未来目标和任务
尽管化纤行业已经在循环经济方面取得了较大成绩，但未来发展面临的形势依然很严峻。在国家委托制定的《化纤行业“十二五”发展规划》中，明确提出了未来行业循环经济发展的主要目标和任务。
发展目标：
加快生物质可再生、可降解原料研发，积极推进清洁生产，加强资源综合利用，建立起化纤工业循环经济发展模式。到2015年，与2010年相比，万元工业增加值能耗降低15%，水耗降低20%；吨纤维废水排放量降低10%，废气排放量降低10%；废旧聚酯产品、化纤面料服装等回收利用规模达到700万吨。
2015年，化纤行业能源合同管理覆盖率将超过20%，行业清洁生产审核覆盖率将超过30%，企业碳足迹认证工作取得进展。
主要任务：
推进行业节能减排、循环经济发展，加速产业转型升级。加强行业“低碳经济”的技术经济研究。加快节能减排新技术、新装备的产业化研发和推广，推广棉浆粕黑液治理技术、废旧瓶片清洗废水回用及粘胶废水、废气治理、回收工程与技术的应用。强化由终端治理向过程监控、清洁生产技术的转变，推进粘胶、再利用纤维的清洁生产。适时修订粘胶纤维行业准入条件。加快淘汰高能耗、高污染等落后生产工艺和设备。积极推动行业能源合同管理、清洁生产审核、企业碳足迹认证等工作。
大力推动资源的循环利用，鼓励和规范再利用纤维行业发展，重点强化废旧聚酯、废丝、废旧化纤制品等的回用技术、产品和成套装备的集成升级及推广使用。组织制定纺织制品回收再利用的循环经济发展规划和技术路线图，推动化纤尤其是纯涤纶面料、服装回收利用技术产业化。引导社会绿色消费。
积极推进生物质纤维及生化原料的发展。生物产业是国家重点发展的战略性新兴产业之一。发展生物质资源替代传统化纤原料是行业“十二五”及未来很长一段时间的主要发展方向。应加大政策支持、科技研发和资金投入力度，更加积极推进发展，充分利用农产品、农作物废弃物和竹、速生林等资源，实现可降解、可再生生物质纤维、原料及综合开发利用的产业化。到2015年，新溶剂法纤维素纤维实现万吨级产业化生产，生物质合成纤维发展到21万吨产能，生物基各类化纤原料产能发展到30万吨。
链 接
为更好地完成上述目标和任务，在即将颁布的《化纤工业“十二五”发展规划》中，专门设置了“推动节能减排和资源循环利用”、“推进生物质纤维及其原料产业化”两个专栏，细化了具体任务，提出了相关的新技术、新工艺、新装备等发展方向，特别是一些行业共性的节能减排和循环经济的技术、生物质纤维及其原料工艺技术等。
本次国际化纤会议将邀请国家相关部门的领导、业界知名专家等深度解读“十二五”规划绿色低碳等内容，还安排了一个“再生纤维与循环经济”的专场论坛，邀请了12位专家学者与代表共同研讨化纤循环经济的发展之路，旨在明确方向，理清思路，研发技术，推动发展。
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