优化工艺参数提高成纱质量
以超仿棉纤维为原料，春江公司进行了纯纺、精梳棉混纺的产品试制开发。在开发超仿棉聚酯纤维纱线产品过程中，春江公司先后遇到了各种难题，特别是要解决纱线如何满足面料的特性要求和生产各工序的适纺性问题。公司不断优化各工序的工艺参数，努力提高成纱质量，从而满足了客户需求。目前，公司开发的这类纱线产品质量稳定，得到了广大客户的认可。
根据超仿棉纤维整齐度好且几乎不含杂质，而实测纤维强度比常规涤纶要低的化纤特性，清花工序采用短流程工艺，遵循“少抓、勤抓、适度打击、减少落白”的工艺原则。提高抓棉小车的运转效率，达到少抓勤抓的目的；采用较合适的打手速度，减少纤维损伤，合理设置自调匀整参数，稳定提高棉卷均匀度。
梳棉工艺采用“梳理为主、减少打击、大隔距、低速度、大速比、快转移”的工艺原则。降低刺辊速度，放大锡林与盖板间隔距，采用较轻的生条定量，统筹兼顾，加强纤维的梳理作用，又减少纤维的损伤。采用较低的盖板速度，减少盖板花，减少车肚白花数量，注意棉网张力适中，同时注意棉网清晰度，无云斑和破洞，保证梳理效果。
并条工艺采用“多并合、大隔距、合理牵伸分配”的工艺原则。生产纯纺纱时，头并采用6根并合6倍牵伸工艺，放大后区牵伸倍数到1.80倍。二并采用8根并合工艺，适当减小后区牵伸倍数到1.50倍，因超仿棉纤维比较蓬松，在并条圈条斜管入口处容易拥条堵塞，因此，适当减轻末并定量，增加圈条张力，降低并条出条速度，达到改善拥条堵塞现象。超仿棉纤维与棉混纺时，头并后区牵伸倍数为1.78倍，并合数5T/2CJ，二并后区牵伸1.58倍，三并后区牵伸倍数1.35倍，二并和三并的并合数均为6根。末并使用带自调匀整的高速并条机，以改善棉条长短片段条干均匀度。
粗纱工艺采用“大隔距、较大后区牵伸倍数、较轻粗纱定量和适当的粗纱捻系数”的工艺原则。合理调整纺纱张力，确保大小纱、前后排纱的张力基本一致，减少张力不良引起的粗细节纱疵。因考虑纯纺和混纺纱都要试制赛络纺，所以粗纱定量都须偏轻设计。
细纱工艺采用“大隔距、重加压、合理后区牵伸和钳口隔距”的工艺原则。使用邵氏75度前皮辊，增强前钳口的握持能力。重视钢领钢丝圈的选配，合理钢丝圈的使用周期，改善成纱毛羽质量。使用新型下销棒和碳纤上销，提高成纱条干质量。加强卷绕成形部件的维护保养，合理设置细纱速度，减少细纱断头，提高细纱单位产量。
赛络纺纱线单强和毛羽均好于普通环锭纺单纱，但其粗细节比普通环锭纺多。因为赛络钳口的纤维须条极易散失，从而直接导致成纱细节明显增加。因此，赛络纺要注意双喇叭口的间距和笛口吸风力的大小，减少因纤维散失引起的细节。
为控制纱线毛羽的增加，络筒工序采用较低的络纱速度和合适的络纱张力，保证筒子成形良好；设置合理的清纱曲线，有效清除有害纱疵，避免不必要的清纱切割；检查接头强力和外观质量；运用自动络筒机的各项质量监控和报警功能，及时发现和处理质量异常情况。
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