钱，始终是企业做环保改造绕不开的话题。在平均利润率不足5%的纺织业，做环保改造囊中羞涩，但不做又可能因环保硬约束而出局。
“做印染业的环保改造，说起来容易，但绝不是单纯的上个设备，做个局部改造就能完成。”孚日集团股份有限公司副总工程师张树明曾参观过互太，对其系统性的资源能源处理再利用惊叹不已，“更重要的是，搞节能环保需要有大量投资，可是现在企业都只抓短期效益，很少有这么注重长期目标的。”
从1997年建厂至今，互太纺织在环保节能方面的投资已超6000万美元。这样的环保投资规模在纺织业中屈指可数，也颇有“烧钱”的争议，但互太纺织在港股连续多年派息10%的业绩也是有目共睹。“我是为了省钱才会投钱，地沟里的热气我都要捞回来。事实证明，节能减排做得好，成本就更低，也才能更赚钱。能赚钱为什么不去做？”互太纺织控股董事局主席尹惠来算了几笔账：
低浴比染色技术升级大幅提高了染色水比，仅3年就回收成本，已减少用水量50%，减少蒸汽用量50%，减少助剂使用量40%，实现源头减排；
印染车间供热阀门改造，相当于给3000个阀门穿件保温衣，22万元的投入2个月就回本，一年还能节约2000多吨标煤；
污水排放冷热分流、热污水废热回收系统，可将传统废水中的热能再利用，4个月收回投资，第一年节约资金20万元，去年已能节约180万元。
建污水处理厂并使用膜渗透技术进行中水回用，日处理污水4万吨，COD直排量仅40毫克/升至50毫克/升，仅是国家标准的一半，每年可以节省成本300万至600万元，每年可以减排COD400多吨。处理后的中水还可100%回用。
“环保改造后，产品质量更优，生产效率也能提高。”尹惠来说，印染关键环节就是染色，染色不成功，又费水又费料，而且长期将面料浸泡在水中，对面料也不好。通过这几年的升级改造，2014年与2008年相比，企业单位产品标准煤耗下降27.1%，单位产品水耗下降59.4%，而产品的一次成功率从65%提升到98%，人均产值增长109.9%，人均利税增加77.4%。“节能减排不赔钱，反而成为我们适应现在经济新常态的竞争力。”
越是行业困难时期，环保投入越要提高
土地则是另一个门槛。在占地约300亩的互太纺织，从规划之初，污水处理设施就占据了总厂区近1/3的土地面积。而对于很多企业而言，废水预处理设施平均占地在企业用地中的占比不足10%，企业间接排放若想达标，至少要增加占地面积30%。
“互太的模式太难复制了。现在行业都是微利撑着，连技术升级都没钱，何况再买地搞环保改造。而且印染行业产能本就过于集中，局部地区污染物排放总量超过环境承受能力，即便企业有意愿，恐怕也不太可能再拿到工业用地。”江苏一家中型印染企业的老总坦言，染整企业需要近水修建，产能几乎集中在东部沿海地区，这些地区土地供应本就十分紧张，扩容空间有限。“这几年纺织业‘内忧外患’，亏损面不断扩大，现在又提高环保门槛，真是‘落井下石’。”
企业规模不一样，搞节能环保也不是华山一条路。“大企业可以做大事，小企业也可以做小事，换个节水龙头不也能环保吗？也没啥技术含量。关键不是你能不能搞，还是你想不想做。”魏桥创业集团企业管理部经理张思芳说。
在中小印染企业聚集的绍兴，过去几年尝试的印染废水集中预处理模式，也受到关注。这种企业污水输送至产业园区内的污水处理厂处理，再集中排放的模式，利弊明显。据测算，如果企业单独建污水处理设施，为达间接排放标准，平均每家企业仍需投入2000万元，总投资将超过50亿元。而采用园区集中预处理的方式，则只需约7亿元，约为前者的1/7，占地面积仅为各企业自行处理的1/6。不过，这种模式削弱了对企业的环保约束，一旦监管不严，也会导致企业与污水厂相互扯皮，使集中排放衍变成集中污染。
在互太印染副总经理赵奇志看来，企业不应寄托于第三方替代责任或政府减低监管标准，而且环保标准越严格，对行业越是好事。“环保约束本来就是市场挑战的重要一环，企业做不到，就应该被淘汰，这样就能依靠市场的力量淘汰过剩产能，提高产业集中度。”
“越是行业困难时期，环保投入越要提高，因为客户和市场会越看重你的品质。特别是近一两年，环保要求高了，生态建设本身就是提高竞争力，从长期看，还有利于降低生产成本。”张树明说，“排放已经成为硬指标，你不搞都不行，特别是在经济新常态下，环境违法成本也让企业承受不起，企业不该再存有侥幸心理。”
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