2.2.2 机理分析
细纱摇架是成纱的关键部件之一，也是上罗拉隔距与下罗拉隔距平行作用力的施力点，上罗拉卡簧断裂后，上罗拉位置失去控制，受运动振动的影响。中心距发生不定性的前移或后移，造成运转过程的波动和纤维运动的不稳定，进而影响成纱条干差异。
2.2.3 纱疵的成因及预防
形成原因：
(1) 不正确的拆装方法，拆卸上罗拉时扭撕扯；
(2) 摇架压力过大；
(3) 卡簧变形，装配位置不正，使上罗拉轴与卡簧轴产生强烈的挤压。
预防方法：
(1) 采用正确的拆装方法，用手抵住卡簧弹力点卸压，自然取下上罗拉，而不是用生硬拉扯扭的方法；
(2) 弹簧调节摇架压力时，用标准定位规调节，杜绝凭经验非标准尝试性调节；
(3) 装配时掌握正确的装配方法，防止卡簧挤伤。
2.3 细纱机械6～8cm粗节纱疵
2.3.1 纱疵形态
细纱工序6～8 cm粗节纱疵一般认为是粗纱包接头或细纱接头原因造成的纱疵，但在生产中发现，实际是机械和吹吸风造成的纱疵，其形态为连续4～5个粗节纱疵，最长可达40cm，连续性强并且没有规律，纱疵内有纤维核，外端发毛，捻度小，严重影响络筒生产效率。
2.3.2 机理分析
机械原因：罗拉传动齿轮窜动磨损致使键槽松动，传动过程中产生超前滞后现象，致使罗拉牵伸运动中的纤维集结形成粗节纱疵；吹吸风清洁器原因：吹吸风中部吸嘴直吹加捻区域，造成加捻区域的弱环，气流直吹影响纱体加捻，纤维露出体外形成粗节纱疵。
2.3.3 成因及预防
机械原因：
(1) 机械失修，平揩车标准不高，要求不严。致使键槽磨损；
(2) 轴承损坏，齿轮啮合量过大，造成不正常的磨损；
(3) 吹吸清洁器调节位置不对，调换时不按规定调节。
预防方法：
(1) 加强机械检修，保证齿轮的啮合量符合标准；
(2) 平揩车及时检修键槽和键钉；正确调整安装加捻区域吹吸风位置。
2.4 钢丝圈挂花造成毛羽纱疵
2.4.1 纱疵形态
毛羽是影响质量评定的重要纱疵之一，一般在牵伸加捻三角区产生。在实际生产中，钢丝圈挂花造成的毛羽不仅影响质量，检测时也不易发现。具体形态：毛羽集中细密，外观茸毛状，纱管中的卷绕层束缚层分辨不清，检测l～9 mm毛羽指数不同程度增大，正常毛羽指数与钢丝圈挂花毛羽指数对比见表3。
2.4.2 纱疵形成机理分析
钢丝圈速度与前罗拉速度成正比，当钢丝圈挂花或清洁器积花后，钢领、钢丝圈的摩擦力增大，运动形成的气流形态有所变化，造成纤维间的抽拉运动，形成毛羽。同时钢丝圈、钢领的升温增加，花衣束缚钢丝圈不易散热，空气的黏滞性大，影响纤维的聚合；钢丝圈再次挂花后速度不稳定，从纺纱段到卷绕段张力受到影响，增加了边纤维的扩散．容易造成毛羽。
2.4.3 纱疵的成因及预防
形成原因：
(1) 钢丝圈发涩发毛，质量不好；
(2) 钢领表面粗糙，增加了钢丝圈的磨损，形成毛羽；
(3) 钢丝圈与清洁器间隔距过大或不起作用，造成清洁器作用不良，形成毛羽；
(4) 车间内相对湿度过低，飞花过多。容易随钢丝圈运动附入钢丝圈内，形成钢丝圈挂花。
预防方法：
(1) 不同纱线品种采用不同的钢丝圈清洁器隔距。实践证明，14．6 tex以下纱线采用钢丝圈与清洁器隔距为1．45 mm，18．2～22．4 tex为1．6 mm，27．85 tex为1．7mm，可以有效预防钢丝圈挂花造成的毛羽纱疵，同时要求钢丝圈清洁器作用必须良好。无清洁器的钢丝圈清理2 h后又会重新挂花；
(2) 加强运转操作管理，每落纱清理一次挂花；
(3) 控制车间的飞花和相对湿度。
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