纺纱是纺织产业链的首道工序，纺纱的技术进步与产品升级，对整个纺织业的进步与发展有着重要的影响，尤其是当前国内纺纱加工成本不断提高，纱线市场又面临国内外多方面力量的角逐，处于十分严峻的形势。

为此，浙江省纺织工程学会专门邀请省内重点纺纱企业领导与相关科技人员，围绕加快纺纱装备改造与产品升级，实现减人增效、提高竞争力的主题，进行广泛交流与探讨。

与会人员认为，浙江纺织业虽具有产品集聚度高、市场信息反应快、企业生产品种变化快的优势，但也存在许多弊端，未来需加快纺纱装备的改造与产品结构调整，提升产品档次与减少劳动用工。

7类特色纱线生产

企业生产在产品档次升级上要避开与纯棉产品及常规化纤的同质化竞争，要充分依托浙江集聚优势与开发优势，着力开发七大类特色纱线生产。

一是色纺纱线（含半精纺纱线）。

此类纱线是浙江纺纱业的拳头产品，已有30多年经验，生产企业多，产品附加值较高。与会人员认为要依托浙江针织品市场与毛衫市场的优势，在“十三五”期间进一步扩大色纺纱与半精纺纱线产能，从目前占纱线总量20%提高到30%以上，并要从目前以用棉为主向多色泽与多纤混纺的中高档色纺纱方向发展。

二是扩大花式纱线生产。

近几年来浙江已有不少纺纱企业，如龙游民嵘、宁海旭丰、桐乡威泰、易德等，都把开发花式纱线作为企业调整产品结构的一项重要举措。花式纱线生产已从小批量到大批量，生产量已占企业纱线总量的50%以上，棉纺、毛纺企业都在扩大各种花式纱线生产，企业也都取得了良好的经济效益。

三是扩大毛、麻、丝天然纤维混纺纱生产。

目前浙江省有不少纺纱企业利用毛麻丝纤维开发出多种混纺纱线，取得了一定成绩。如绍兴华通色纺公司开发的大麻混纺纱线最高纱支数达到80支，并以大麻混纺纱为原料开发出10大类系列产品，受到广大用户好评。又如嘉兴华祥纺织公司也开发出多种亚麻混纺纱线，使企业获得较好的经济效益。

四是要扩大差别化、功能性纱线的生产规模。

随着人们对服饰各种功能性要求的不断提高，功能性纱线的需求量将越来越大，与会人员认为纺纱企业应抓住这个发展趋势，从生产常规纱线向生产功能性纱线转移，利用各种功能性纤维，扩大功能性纱线生产。

五是要积极拓展家纺与装饰用纱线生产。

浙江是国内家纺与装饰布生产的重点地区，在绍兴、海宁与余杭等地区都有很多家纺与装饰布专业市场及生产企业，需用大量的家纺与装饰布用纱。纺纱企业可根据需求生产对应纱线，扩大生产规模，提高企业盈利空间。

六是做优做强针织用纱。

浙江是国内针织品重要生产基地，宁波地区以出口针织品为主，诸暨义乌又是国内最大的无缝内衣与袜业基地，对针织用纱不但需求量大，且对质量要求较高、档次也不断提升。纺纱企业只要把针织用纱的质量做精做优，并不断开发出多品种针织用纱，就能在激烈市场竞争中有立足之地。

七是依托喷气涡流纺与转杯纺技术优势，扩大新型纱线比重。

有条件的企业应在淘汰环锭纺落后产能的同时，积极采用喷气涡流纺等新技术，增加喷气涡流纺等新型纱线产能并大幅度节约劳动用工，这是企业提高市场竞争力的一项重要措施。

6种新型纺纱技术

要开发好上述7大类新型纱线，除了要选好原料外，还需要以新型纺纱工艺技术作支撑。与会人员认为，根据近几年来国内许多企业在技术装备上改造的经验，应抓住纺纱各工序的关键设备技术改造，实现技术升级来促进产品升级。

一是开清棉工序要加快采用多种形式的清梳联合机，提高无卷化率比重。

目前浙江省已有杭州益利隆、宏扬集团、宁波维科、兰溪云山等10多家企业，将原传统的开清棉与梳棉改造成简易式清梳联合机，巨州常山地区多家色纺纱企业也先后将清梳联合机应用于色纺纱生产中，都取得了提高纱线质量与节约劳动用工的效果，这项先进技术应加快推广应用步伐。

二是梳棉机有“纺纱之芯”之称，而梳棉机上的各种分梳元件又是其核心。

从浙江省内多家企业改造效果看，对普通A系列梳棉机通过加装固定盖板等措施，能显著改善棉网质量，减少棉结及短绒产生。而最新推出的锡林双齿形针布，使针齿密度每平方米时速超过1400齿，可使梳棉机的产量与梳理度提升30%，使短绒率与针面负荷降低20%，并使吨纱加工成本降低30%。

三是提高并条的条子质量比提高并条速度更重要。

并条技术改造重点要在最后一道工序上采用自调匀整技术，实现对条子的质量在线检测监控，在提高条子质量的前提下可适当减少并条道数，实现减人降耗增效。

四是粗纱质量与成纱质量关系十分密切。

最近几年，浙江百隆纺织公司、兰溪云山纺织公司等企业均将锥轮传动粗纱机改造成多电机控制粗纱机，有效地降低运转中的断头率，并使生产效率提高20%左右。此外，与会人员认为粗纱工序的技术改造方向可分为两步走，先把锥轮传动粗纱机改造成多电机控制粗纱机，有条件的企业再进行粗纱自动落纱与粗细联接技术的推广应用。

五是提高常规细纱机的自动化程度，实现机器换人。

目前已有两种改造方法在浙江部分企业进行，一种是采用智能落纱机来取代人工落纱，浙江已有7家企业采用；另一种是杭州益利隆纺织公司等企业，在常规细纱机上采用集体自动落纱与自动理管技术配套。这两种改造方法各有优缺点，前者投资较少但节约用工30%，且对落纱小机的维护要求较高。后者一次性投资较高，但因装置自动化智能化程度较高，运转中稳定性与可靠性好，且用工可节约50%～70%。

六是选用好自动络筒机，减少用工。

自动络筒机有纱库型与托盘式两种，目前多数企业使用的是纱库型自动络筒机。近年浙江宁波百隆纺织公司将使用十多年的纱库型络筒机全部更新改造为最新型的托盘式自动络筒机，络纱速度从原来1200米/分，提高到1500～1600米/分，节约用工2倍。用托盘式络筒机来逐步取代原纱库型络筒机，将是纺纱企业技术改造的又一个重点。

浙江纺纱企业近几年来面对当前严峻形势，为了提高企业竞争力，从调整产品结构、开发新型纱线及加快技术装备改造,在实现技术与产品升级上已初步取得成效，使企业在市场中的竞争力不断提高，目前正在向持续发展的方向努力。

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1、紧密纺

紧密纺又可称为压缩纺、密实纺、集聚纺或凝聚纺。对于国内外的各种紧密纺装置，其集聚方式、结构设计、集聚效果等虽不尽相同，但成纱机理基本相同，在传统的环锭纺中，从前罗拉钳口出引出的纤维须条，具有一定的宽度，在加捻时会形成加捻三角区，并且纤维须条外侧与中间的纤维张力不匀，紧密纺旨在消除加捻三角区或使其基本不存在，紧密纺纱是在前罗拉输出端再加上一对控制罗拉系统，使纤维须条经过集聚作用后再加捻。

2、赛络纺　

赛络纺是将细纱、并纱、捻线合并在一起的新型纺纱，它最初应用在毛纺上，后也逐渐应用于棉纺上。赛络纺是指在环锭纺技术的基础上发展而来，它在粗纱至细纱的工艺过程中采取两根粗纱平行喂入的方式，两根粗纱保持一定间距被牵伸并分别各自加捻后再合股进一步加捻，所纺纱线具有接近股线的风格。

3、赛络菲尔纺

赛络菲尔纺与赛络纺类似，只是她将赛络纺的一根粗纱换成长丝，即它是在传统环锭细纱机上加装一个长丝喂入装置，使长丝在前罗拉处喂入时与经正常牵伸的须条保持一定间距，并在前罗拉钳口下游汇合加捻成纱。

4、缆型纺

缆型纺是通过在传统环锭细纱机前钳口前加装一个分割辊改变成纱结构的纺纱新技术，纺出来的纱有着和传统单纱不同的纺纱结构，一般用在毛纺等长度较长的纤维纺纱中。其纺纱过程是经牵伸后的须条在出细纱机前钳口时，有一个分割辊将其分割成若干股纤维束，那些纤维束在纺纱张力的作用下进入分割辊的分割槽内并在的纺纱加捻力的作用下，围绕自身的捻心回转，从而具有一定的捻度；随着纱线的卷绕运动，这些带有一定的捻度的纤维束又向下移动，离开分割辊后汇交于一点再围绕整根纱线的捻心作回转运动，两次加捻最后形成一种具有特殊的、不同于传统纱线结构的新型纱线。

5、转杯纺纱　

亦称“气流纺纱”。有成效的自由端纺纱方法之一。核心是一个纺杯，纤维条从喂给罗拉与板间输入，被高速小剌辊(分梳辊)开松成单纤维。纺纱杯内的负气压使单纤维随补入气流经输送管道进入纺纱杯内，在杯高速回转的离心力作用下，沿光滑内壁紧贴到转杯最大内径处的凝聚槽内，形成环状纤维条。生头与接头时，引纱线尾随补入气流从引纱管放入，同样因转杯的离心作用贴于凝聚槽内，使纱尾与纤维条相连接。引纱拉出纺纱杯时，纤维条随纱尾离开凝聚槽，并同时受纺纱杯的高转回转加捻成纱，经阻捻盘、引纱管被输出罗拉拉出，由槽管带动筒管卷绕成筒子。

6、喷气纺纱

一种非传统纺纱方法。利用喷射气流对牵伸后，纤维条施行假捻时，纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围纺纱。有单喷嘴和双喷嘴式两种，后者纺纱质量好且稳定。纤维条被牵伸装置拉细，从前罗拉输出，经第一喷嘴、第二喷嘴、导纱钩、引纱罗拉，由槽筒卷绕成筒子。两喷嘴的涡流旋转方向相反，且第二喷嘴的旋涡强度大于第一喷嘴，使两个喷嘴间纱条上的捻回能克服第一喷嘴对纱条所加的扭矩和阻力，传向前罗拉钳口处。纤维条外围被加捻的纤维自由头端受第一喷嘴的影响，以相反的方向包缠到纤维条上。受捻的纱芯部分纤维经过喷嘴后退拈，而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧。提供成纱强力及抱合力。同环锭纺纱比较，有产量高、卷装大、工序短等优点。

7、静电纺纱

自由端纺纱方法之一。由纤维开松、输送、静电凝聚、自由端加捻、筒子卷绕等工艺过程组成。其中纤维开松和输送的方法有两种:(1)以罗拉牵伸作为开松机构，纤维的输送利用静电埸作用；(2)以刺辊作为开松机构，利用气流输送棉纤维，静电纺纱常用后一种方法。

棉条在喂棉罗拉与喂棉板间输入，被高速回转的小剌辊开松成单纤维，借输棉管的气流作用吸入由高压电极(+)、加捻器电极(-)和封闭罩壳组成的静电埸内。棉纤维被电离和极化的作用下被伸直、排列并凝聚成纤维条。引纱由空心加捻器引入后不断捻取纤维条中的纤维，高速回转的加捻器加捻成纱，并由槽筒卷绕机构绕成筒子。棉纤维属不良导体，进入静电埸的纤维需要预先给湿，使其具有较高的回潮率。凝聚的纤维条受到各种阻力的作用，回转并不充分自由，加捻效率较低。

8、涡流纺纱

自由端纺纱方法之一。纤维条由喂给罗拉与喂给板间输入，被高速小剌辊开松成纤维，然后随着气流经输送管道切向进入静止的涡流加捻管。涡流加捻管下部同空气负压源连接，喷嘴与加捻管内壁成切向配置。喷嘴的向上运动的涡流部分在管内受下部空气负压源的作用而减弱，使切向进入加捻管的纤维沿管壁呈螺旋状，在稳定的涡流埸内凝聚成回转的纤维环，接头时，引纱纱尾随补入气流通过引纱管，在离心力作用下同纤维环相连接。当引纱从纺纱头拉出时，纤维环一旦被削离，削离部分的纤维条被回转的纤维环加上捻回而成纱，并由槽管带动筒管卷绕成筒子。

9、摩擦纺纱

利用机件表面对纱条表面的摩擦作用，使产生捻度成纱的一种方法。较成熟的有尘笼纺纱。

10、尘笼纺纱

又名(德雷夫纺纱)摩擦纺纱的一种，大都合称为摩擦纺，属自由端纺纱方法。其原理是纤维条经剌辊松解成的单纤维，借气流作用，吹送到一个回转尘笼表面，一对尘笼之间的间距甚少，回转速度和转向相同，随尘笼回转的纤维层到达两尘笼三角区时，受两尘笼表面搓转加捻成纱，经导纱钩引纱罗拉，由卷绕机构直接绕成筒子。