通过定形机滤网自清理系统的应用，能够保障滤网的清洁，避免了堵网现象，减少定形机火灾安全隐患，提升了产量，保证了质量稳定性；降低了烘房的高度，取消了所有抽拉式过滤网烘箱部分开口，能更大程度地降低能耗；同时由于采用自动清理功能，减少了操作工人的工作量。因此，该技术的应用对印染企业减少火灾隐患、提高产品稳定性、降低能耗、提高自动化程度起到了积极的作用。

■ 远信工业股份有限公司 丁伯军 柏宇轩

定形机是印染工艺流程中的重要设备，也是印染企业火灾频发的主要诱因，定形工艺能耗约占整个印染工艺能耗的40%，因此，提高定形机安全性能、降低能耗对企业安全生产和节能减排具有重要意义。

常规定形机能耗高安全系数低

定形是印染过程的最后一道工序，它在很大程度上影响和决定着产品的质量与性能。

纺织印染的定形过程在烘房内完成。湿织物会保持一定速度连续通过烘房，热源提供的热空气在设立于烘房一侧的大功率鼓风机作用下，经风量分配机构的调整后，以一定流量分别进入上下风道中。上下风道与织物接近的表面上均布有热风喷嘴，鼓风机鼓入的热空气在风道内经热风喷嘴后形成一定的风速，双向作用于湿织物的整个幅宽，实现对织物的熨烫。熨烫后的湿热废气则经抽气机进入废气换热器，与常温的空气交换热量后排出。

一般来讲，每台定形机由八级或九级烘房串接而成，单个烘房的长度为3米~4米，宽度为4米~5米，体积近40立方米，整台定形机设备体积庞大，动力源与热源数量众多，使得定形工段的耗能占整个印染生产过程总能耗的1/3以上，废气排放量占印染废气排放总量的1/2以上。以拥有10台定形机的中等规模印染企业为例，仅定形工段的年耗电量就达2000万度，而欧洲发达国家同等规模企业，由于采用先进的定形设备及控制技术，其定形工段年耗电量仅为我国的62%左右，能耗差异巨大。

定形机的特殊工作流程在很大程度上也增大了其使用的“危险性”。从笔者目前掌握的数据来看，定形机十分容易发生火灾，甚至有些企业负责人认为定形机不着火不正常。举例来说，2012年绍兴县共发生定形机火灾158次，严重影响生命财产安全。

分析来看，定形机容易发生火灾，主要是由3方面造成。一是定形机以导热油和电加热为热源，导热油泄露和电加热温控装置故障均易引起火灾。二是织物经定形机烘箱加热产生有机油分和织物表面产生的飞花、纤维颗粒混合形成油垢，长时间积累，在烘箱内容易引起火灾。三是由于部分化纤织物，通过机械运转摩擦产生静电，电压可高达上万伏，易引起静电火花，从而引发火灾。

因此，如何预防定形机发生火灾，成为印染企业的重点关注话题。生产经验总结得出，应定期检查定形机烘箱内的导热油管道和温控装置，聘请有资质机构对管道检测，如有漏油现象应及时处理；及时清除机内和排烟管道的油污和飞花消除火险隐患，该项措施尤为重要。此外，还应及时对定形机进行技术改造，在排烟管道上增设蒸汽管，一旦发生火灾就可打开蒸汽灭火；散热片上加装铁丝网护罩，防止飞花掉在散热片上引起燃烧。

四项举措降低定形机能耗

目前来看，定形机的主要节能方式包括直接燃气燃烧供热、导热油加热改为热蒸汽加热、采用新型紧凑节能定形机、废气余热回收等。

直接燃气燃烧供热是在定形机烘箱内加装直接燃烧加热系统，这样空气由燃烧天然气的燃烧器直接加热，热气在热烘箱内循环就可以达到所需温度，可以降低能耗。举例来说，常州旭荣针织印染有限公司导热油供热改直燃式供热后，从运行一年时间内单耗数据统计分析与未改造前单耗对比，定形机平均可节约天然气18%。

导热油加热改为热蒸汽加热。定形机导热油加热的方式需要每个企业设置导热油锅炉，但由于设备相对简单，受到企业欢迎。该方式的缺点是燃煤导热油锅炉热效率低，除尘脱硫难度大，企业往往做不好，对环境污染大。热蒸汽加热方式中的蒸汽可由集中供热的方式由热电厂直接供给，热效率高。使用完蒸汽的排放可通过集中整治的方式进行，容易控制污染，是一种比较好的节能减排的方法。但由于需要铺设较高压力的蒸汽管道，定形机内的换热器也需要更换，所以一般企业对此技术改造不太积极。

目前，国际市场上出现了一种新型的紧凑节能定形机，其热风循环由传统的左右两侧安装风机，改为上下同时安装风机。上下风机的形式，回风距离短，热源充分利用，热能浪费少。新型定形机体积仅为传统定形机的1／3，体积的减小使得机体散热面积减小，烘箱内部能源得到充分利用。如定形机不直接与地面接触，也可大量节约能源。

定形机排放的废气占总热能的61%，加工化纤产品的废气排放温度是160℃~170℃，加工棉产品的废气排放温度是100℃~110℃，存大巨大的能源浪费。余热回收热交换器内焊接有铝管或紫铜管，高温的废气经换热管外的通道，新鲜的空气经换热管内的通道，两个通道完全隔离。新鲜空气经风机吸到热交换器进行热交换，可加热到与高温废气相差30℃~40℃左右。集中式余热回收，加热的新鲜空气温度比较高，但气流比较大，直接回用会影响定形机内部气流，用到炮筒烘干机，可充分利用废气的热能。另外，余热回收可以将定形机排放的废气降温到60℃~70℃，方便之后的废气进行净化处理。

滤网自清理系统实现自身结构优化

定形机在烘干、定形面料的过程中，布料表面的短纤维、毛尘在热风的作用下脱离布面。短纤维、毛尘在烘箱的空气内循环过程中，聚集在散热器上方的过滤网上。现所有的定形机均采用抽拉式或内置式过滤网，根据不同面料产生毛尘量的多少，由操作工不定期对抽拉式过滤网在不停机的情况下进行清扫；内置式过滤网必须在停机降温情况下进行清理。

以上两种过滤网的结构和清理毛尘方式存在3方面不足。一是抽拉式过滤网在每节烘箱都有开口，在工作和清理的状态下都会有热量损耗，同时由于开口处密封的效果欠佳，亦会造成温差，导致滴油情况产生。二是抽拉式过滤网需要操作工定期进行清理；内置式过滤网必须停机降温进行清理。在此期间由于滤网上毛尘由少变多，导致滤网的过风量由大变小，从而影响到同样工艺条件情况下产品品质不一致。三是抽拉式过滤网在清理时，需要逐张拉出烘箱清理（清理期间部分毛尘会落到散热器上），且清理下的毛尘需再次清扫收集，工作量大，清扫周期长。内置式过滤网必须停机降温才能清理毛尘，如遇到换批次、换颜色、毛尘堵塞等情况时，停机→降温→清理→升温→开机，清理难度和工作量大，且热能浪费太大，生产效率低。

最新研发的定形机滤网自清理系统的过滤导带是从烘箱中的布料下方穿过的，布料的两边是固定在拉幅定形机导轨的针盘上的，当布料进入拉幅定形机的烘箱中后，烘箱中的热风会通过风嘴吹布料，这样布料上的毛尘便落到了过滤导带上。

过滤导带在导带主动辊的带动下转动，将毛尘从烘箱中带了出来，带有毛尘的导带需要先进行吸尘，吸尘的方式是吹气管中通过鼓风机通入空气，空气从吹嘴上吹向过滤导带，把过滤导带上的毛尘吹落到吸尘槽中，再从吸尘槽的下部吸入集尘箱中，并过滤到集尘箱中，这样便完成了吸尘处理。同时还可以对过滤导带进行了水清洗，喷水管向水洗辊上喷水，将过滤导带上的毛尘冲入接水槽中。

纠偏装置通过光电探头探测过滤导带一边的位置信号，将该信号输送给拉幅定形机的控制柜，拉幅定形机的控制柜根据该位置信号控制纠偏气缸动作，纠偏汽缸动作时，纠编辊便可以旋转一定的角度，从而保证过滤导带始终在纠偏定辊上的合适位置，而不发生过滤导带偏移现象。

自动清洗装置大幅减少工作量

采用滤网自清理系统替代传统抽拉式过滤网，系统内设计自动清洗装置，避免因网带脏污影响清洁效果，回转式网带运行速度、清洁周期、清洁时间均可在操作界面任意设定，有效保障滤网的清洁，彻底避免堵网问题，减少火灾隐患。该系统取消了所有抽拉式过滤网烘箱部分开口，同时烘箱高度下降15公分，最大程度降低热损耗；系统内设计毛尘自动收集装置，大大减少操作工人的工作量。

浙江某公司将安装了滤网自清理系统与没装该系统的定形机进行了实测对比，具体数据如下：

经上表对比得出：A定形机产量为984.32kg/h，B定形机产量为835.42kg/h，A机产量比B机产量高出17.8%；A定形机耗电量为83.19度/h，B定形机耗电量为106.46度/h，A机电量比B机耗电量省22%。

总体来看，通过定形机滤网自清理系统的应用，能够保障滤网的清洁，避免了堵网现象，减少定形机火灾安全隐患，提升了产量，保证了质量稳定性；降低了烘房的高度，取消了所有抽拉式过滤网烘箱部分开口，能加大程度的降低能耗；同时由于采用自动清理功能，减少了操作工人的工作量。因此，该技术的应用对印染企业减少火灾隐患、提高产品稳定性、减低能耗、提高自动化程度起到了积极的作用。