随着纺织业的不断进步和发展，减少消耗，降低成本已经成为企业制胜的关键因素，细纱工序作为制成的最后工序，直接决定了产品最后的质量和半成品消耗量的大小，所以降低细纱消耗、提高半制品制成率，是减少企业消耗、提高企业效益的一项重要措施。减少细纱断头是降低细纱消耗的一项重要措施，减少细纱断头主要从以下两方面进行不断优化和改进。

　　合理选用器材专件

　　钢领、钢丝圈、胶辊、胶圈、网格圈等纺织专件的合理选用以及周期的合理确定，直接决定了细纱工序的运行状况以及细纱工序断头数量的多少。

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　　钢丝圈

　　通过跟踪试验可以看出，在一个使用周期内，随着钢丝圈使用周期的不断增长，纱线毛羽和细纱瞬时断头都有不同程度的变化，所以说，在生产中，钢丝圈的合理选用和使用周期的合理确定是决定细纱断头的一项决定性因素。钢丝圈型号和号数的选择要根据所纺纱线种类以及实际生产(集聚纺、环锭纺)来选择。

　　集聚纺和环锭纺选择钢丝圈时，具有较大的差异性。比较而言，集聚纺锭速较高，毛羽较少，钢丝圈缺少润滑，散热较差，需要选择钢丝圈与钢领接触面积较大的圈形，从而散热好，提高钢丝圈运行时间。钢丝圈号数的选择要根据配棉指标综合考虑，总的来说，纤维品质差、纤维长度短，则钢丝圈适当减小1～2个号数，从而减少纱线断头，在纤维品质好，纤维长度长时，适当加大钢丝圈1～2个号数，从而提高成纱指标。

　　在综合成纱指标、纤维长度等因素的基础上，选择钢丝圈号数时还要综合钢丝圈的运行状态，做到纱线不碰或少碰隔纱板，从而提高成纱指标。

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　　网格圈

　　合理选用网格圈，严格控制网格圈的使用状态对减少细纱断头意义重大。网格圈作为集中负压吸风式集聚纺的特有专件，直接影响了细纱断头的数量。在网格圈的使用上，首先要根据生产实际确定网格圈的类型，在进行纯棉生产中，要优先选用防静电处理的网格圈，防止在生产中因网格圈积花或缠花造成细纱断头的增加。同时，网格圈的使用周期要进行合理确定，一般确定为6个月。同时，在使用过程中，网格圈要做到每个扫车周期进行清洁，清洁时做到轻拿轻放，防止因磕碰造成网格圈损坏，细纱断头增加。

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　　胶辊

　　前胶辊的合理选用以及使用周期直接影响了细纱断头率。在实际生产中发现，集聚纺纱细纱动程在4mm、5mm、6mm时，纱线条干以及CVb值并无明显变化。在不影响纱线条干的情况下，细纱动程宜偏大掌握，掌握在5mm左右为宜，使用周期掌握在2个月左右为宜。细纱动程小，胶辊使用周期缩短，细纱断头增加，消耗增加，同时工人劳动量也会增加。

　　优化细纱工艺和设备

　　细纱工序工艺和设备的合理优化选择也是影响细纱断头的一项重要因素，工艺影响细纱工序断头的主要因素有压力棒、落纱工艺及设备状态等几方面。

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　　压力棒

　　压力棒的指标要优于隔距块的指标，压力棒越小，指标越好。但是压力棒越小，对纤维的控制能力越强，对纱线内部结构影响越大，对后道工序产生的影响就越大；同时，压力棒过小，就越可能造成细纱工序出现出硬头，冒粗纱现象，造成细纱断头增加，所以在压力棒的选择上，要综合考虑纱线成纱质量与纱线断头来选择压力棒，在纱线指标合格的情况下，压力棒要偏大掌握。

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　　落纱工艺参数

　　落纱工艺参数也是影响细纱断头的一项重要因素，在细纱落纱以及生头过程中，要合理设计工艺参数。根据不同纱线品种，纱线捻度，支数来选择合理的细纱落纱工艺参数。因为纱线捻度越小，大纱、小纱受影响就越大；纱支越低，大纱、小纱受影响就越大。此外，还要合理设计纱尾线长度，纱尾线长度掌握在2圈左右为宜，太长，则会增加络筒工序劳动强度，太短则容易增加细纱落纱断头数量。

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　　细纱设备状态

　　细纱设备状态直接决定了细纱断头数量的多少。比如，设备要做到钢领板、叶子板、隔纱板的平齐一致，防止因钢领板、叶子板、隔纱板变形造成的纱线断头数量增加。同时，还要加强设备日常的检查检修工作，保证牵伸区各牵伸部件回转正常，浮游区大小一致，摇架压力大小一致，从而保证生产的正常有效运行；加强巡回，减少重复性断头和人为原因造成的细纱断头，从而保证生产的正常进行，这也是维护设备良好运转的一项有效途径。