不久前，中国纺织信息中心、国家纺织产品开发中心携同中国化纤工业协会、中国服装协会和中国家用纺织品行业协会联合江苏霞客环保色纺股份有限公司 、天诺光电材料股份有限公司、恒田企业有限公司等20家企业发起成立“中国绿色无染纺织创新联盟”，“纤维原液着色”等技术因其绿色环保而被行业所重视。围绕着这项技术的现状及联盟的后续规划，记者与联盟的主要负责人、国家纺织产品开发中心技术总监陈宝建展开了从此次对话。
提高色母粒品质是突破口
记者：请简单介绍一下原液着色技术的发展现状？
陈宝建：“原液着色”是指聚酯熔体（或切片）在进入纺丝箱体之前，注入经过干燥、熔融、过滤、计量后的色料（色母粒），与聚酯熔体一起经过高效静态混合器充分均匀混合后，共同进入纺丝箱体进行纺丝。在熔融纺丝过程中，不会产生废水，是一种无水染色工艺。原液着色技术是成熟技术，与染整工艺互为补充。原液着色工艺有清洁生产、节能减排的优势，但也有缺陷，如耐高温的着色剂品种少、色系不全、添加色母粒造成纤维生产过程不稳定等。
我国从上世纪70年代初开始对粘胶纤维、维尼龙进行原液染色，近10年开发了聚丙烯睛纤维的原液染色，从20世纪80年代初期开始引进纺前着色聚酯纤维的生产技术，已在产业用方面得到了广泛的应用。近年来，由于纺前着色技术在节约能源和减少三废等方面有明显的优势。在环境保护要求日益严格的今天更具有现实的使用价值，发展前景良好。
记者：此次组建“中国绿色无染纺织创新联盟”发展原液着色技术，是看重了这项技术哪些可挖掘的潜质？
陈宝建：由于原液着色纤维是在纤维纺丝过程中，通过在线添加色母粒进行纤维着色，生产过程无污染，实现了清洁生产，使用原液着色纤维直接生产出成品面料，直接减少了印染环节，减少了废水排放对环境的污染，从而减少了大量的能源使用，保护了环境，降低了生产成本，而且面料色牢度好，包括耐洗、耐摩擦色牢度等。初步测算，生产素色面料平均可节约成本5%，运动彩条面料可节约成本19%。这样的产品无论对于社会、生产企业、使用企业还是消费者都是十分有益的。
记者：当前这项技术的瓶颈在哪里？想要突破的话，需要从哪些方面着手？
陈宝建：高品质的色母粒是制约我国聚酯原液染色技术发展与推广的主要瓶颈。由于化纤生产中热及化学过程极大限制和制约了色母粒的发展，和印染相比，明显色谱不全，不够艳丽。色母粒由着色剂、载体和分散剂组成，着色剂可大体分为染料和颜料，载体因添加到的纤维品种不同而有不同的选择。因此突破高品质色母粒生产的瓶颈应从以下四个方面入手：
一是着色剂，着力研究高性能染料和颜料，特别是耐高温染料的合成。
二是分散剂，通过气流粉碎和研磨技术，开发与颜料尺寸接近的分散剂。
三是载体，研究开发专用树脂，提高颜料在色母粒中的协同效应和分散性。
四是建立高质量色母粒示范型生产线，提高色母粒的流动性和分散性。
上下游联盟网罗核心力量
记者：能分别介绍一下参与联盟的重点企业，他们在这项技术上有何优势？
陈宝建：“中国绿色无染纺织创新联盟”由色母粒生产企业、纤维制造企业、面料生产企业和终端服装品牌企业等20家知名企业联合组成。其中：
山东天诺光电材料股份有限公司为色母粒研发企业，具有近13年的化学纤维原液染色剂生产历史，2010年初，公司研制的原液染色剂性能优于日本进口同类产品，具有精密合成反应釜，其中全自动生产线年产能达到200吨。
江苏霞客环保色纺股份有限公司为“国家环保彩纤产品开发基地”，重点生产原液着色纤维及纱线，主要产品及产能包括5万吨/年再生原液着色聚酯纤维生产线，20万吨/年熔体直纺原液着色聚酯纤维生产线，20万吨/年无染彩棉配置中心和40万锭原液着色彩纱（线）生产线。除纯涤纶纱线外，还将天然纤维和人造纤维混纺，实现纤维间的优势互补，“天人合一”。与中国流行色协会共同开发了CNCS 色纺纱专用色卡和实用色彩标准体系，为下游客户提供了多种选择方案。
无锡恒诺针织有限公司为“国家功能性针织面料开发基地”，以开发、研制、生产和销售各种中高档运动面料为核心，凭着优良的品质与强大的实力，公司规模不断发展壮大，已成为一家集织造、染色、印花于一体的，设备齐全、功能完善、管理规范的现代化针织面料公司。成为ADIDAS、MIZUNO、ASICS、ARENA、UMBRO、361等国内外著名运动装品牌面料优质供应商。
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