纺织行业是劳动密集型产业，然而随着我国人口红利的逐渐消失，产业转型升级刻不容缓。机械化、自动化、智能化成为改造纺织产业、推进产业转型升级、减员增效，缓解招工难的有效途径，由此也拉开了我国纺织行业“机器换人”的大幕。

机器换人成绩不错，但整体水平低

纺纱工艺流程较为复杂，仅从棉花到成纱就要经过清、梳、并、粗、细等多道工序，因此连续化和智能化成为纺织企业发展的不断要求，目前也取得了很不错成绩：如清梳联、粗细联、细络联等连续化设备实现了纺纱生产中的自动清理、落纱、打包和输送等工作，有效提高了生产效率。数据显示，过去5年国内机器人销量增长率达到28%，其中纺织行业在“机器换人”中占据了重要地位。

然而，作为传统行业的纺织企业在“机器换人”整体应用水平上仍然比较低。以自动落纱机为例，有数据表明，目前国内仍然使用人工落纱方式进行生产的企业占到全国纺织企业总量的97%以上，而使用手推(或电动)斜拔式落纱机的企业不到全国总量的1%。而欧美发达国家自动落纱替代人工落纱的企业数量达到85%以上。

成本高成为纺织行业“机器换人”最大拦路虎

既然机器换人在纺织行业替代人工、提高生产率方面具有不可比拟的优势，那到底是什么成为了国内纺织行业“机器换人”的障碍?我们了解到，成本高、融资困难，成为了国内广大纺织企业特别是中小纺织企业“机器换人”的最大拦路虎。

调查显示，约有71.1%的企业认为，当前开展“机器换人”面临的最重要问题就是成本太高。根据对已经完成“机器换人”改造企业的调查，有超过一半的企业投资额在1000万元以上，这不是一笔小数目。其次，维护的投入也是一大问题。除去日常的设备维护费用，还有维护人员的投入。此外，尽管资金投入的回收周期未来有望更短，然而目前调查显示，已经完成“机器换人”改造企业中回收期在4年以上的企业比重高达36.8%。

从机器人结构来分析成本，本体的机械结构占比在30%左右，超过50%的部分来自于伺服系统和减速器等关键零部件，是机器人产业链中的核心环节。但目前关键零部件进口比例非常高，影响了我国机器人的价格竞争力。目前世界机器人行业，75%的精密减速机被日本企业垄断，交流伺服电机及控制器基本被日本、德国、美国企业垄断。因此，现在国内制造工业机器人成本较高，这也直接影响了纺织行业机器人的使用成本。

纺织企业应因地制宜

针对于此，有专家指出，纺织企业要因地制宜，不一定要一步到位。“机器换人”其实可大可小，一般来说，整条生产线改造，投资比较大，适合大企业实施，但是小企业也可以通过其中某个单元设备的自动化改造，达到机器换人的目的。实力较弱的企业可以先关注一些辅助工种，比如针织的缝合、纺纱厂的上下筒、称重、打包、移送等工序，这些工序虽然不是关键工种，但是用工人数还是很多的，而且工艺相对简单，比较容易取得成功;其次，一些单锭传动的准备设备如倍捻、络筒、倒筒等，利用自动化技术，设计一些自停装置，当断头断线或者其他故障时，可以单锭自动停车，不影响整机生产，对生产率影响不大，这样就可以实现无人车间生产，或者只是定期巡检，节约劳动力。

机遇往往与挑战并存，在目前国内纺机企业市场低迷的状态下，机器换人也许就是一个很好的机会，再加上国内纺织企业设备自动化、智能化的大趋势下，攻克机器人成本因素成为当前的重要课题。我们相信将来越来越多无人纺织生产车间将诞生，极大地提高纺织生产效率和质量。