自2009年铜陵松宝智能装备股份有限公司研发诞生第一台智能落纱机开始，业内充满了质疑声：智能落纱机是否能够取代人工落纱？是否是改造升级的方向？各项技术指标是否达标？不少企业都有这样的顾虑。至今6年过去了，松宝S9智能落纱机使用情况如何？笔者近日对河南省部分纺织企业进行了探访。
河南省作为位列前三甲的纺织大省，知名国企林立。笔者重点对新野华星、洛阳白马、濮阳三强、项城纺织4家企业进行了实地走访，在生产现场进行了相关指标测试，并与生产及设备主管、维修工、挡车工多层面互动，较为全面、系统地了解了松宝S9智能落纱机几年来的使用情况。
松宝S9智能落纱机受到企业一致肯定和好评，河南洛阳白马一位女工在回答笔者询问松宝S9用得如何时，操着河南口音开心地说：“可带劲！好用”。短短几年，操作工从不理解、不接受，到现在离不开、缺不了。
河南4企业使用情况普遍较好
在调研的4家企业中，既有私企，也有国企转制为民企，品种以纯棉纱为主，使用情况总体较好。尤其像洛阳白马、濮阳三强这样的企业转制后，老厂员工进入新厂，女工年龄多数在40～45岁左右，使用智能落纱机对减轻劳动强度更有实际意义。
新野华星（12万锭）共有4台第二代松宝S9 智能落纱机，负责79台细纱机，生产品种以C32S、C40S 纱为主，2013年使用至今3年半，没有出现重大故障（指停下来维修3小时以上）。该厂现场管理比较规范，纱筐摆放整齐，地面整洁干净。设备状态如锭子同心度、钢领板高低及平直度达到规范。
洛阳白马（3万纱锭）2013年国企转制后搬到孟津县，职工年龄均大于40岁，2014年开始用4台松宝智能落纱机，生产品种为C30S～C40S及涤棉混纺纱，使用2年多时间，挡车工刚开始对使用智能落纱机有抵触情绪，现在十分受欢迎。
濮阳三强（10.2万纱锭 ）是河南省使用智能落纱机较早的企业之一，生产品种为C30S～C40S纱，2013年购置2台松宝智能落纱机，至今有3年半时间，由于是第一代产品，使用体会更深。如果再回到以前人工落纱已经不可能。
项城纺织（11.07万锭）于2014年购入4台松宝智能改进型落纱机（无拖链）至今使用2年半时间，生产纯棉20S～50S 赛络纱、集聚纱、竹节纱等品种，刚开始挡车工使用不习惯，甚至有抵触情绪，现在大家普遍反映较好，使用比较顺手，成为操作工的好帮手。
落纱时间明显缩短。为测试各企业的留头率及落纱时间，针对4家不同企业分别随机抽测两个落纱组，记录两个品种的相应落纱时间等数据，如表所示。
从表可以看出，河南省4家企业平均留头率为95.80%，比预期数据要好，而且落纱时间不到3分钟，与人工落纱相比时间明显缩短。
减少用工减轻劳动强度。新野华星运转班实行两班制，原人工落纱2班共24人，现在只需12人，每班智能落纱机两组共6人，其中4人负责4台落纱机，一人负责专门生头，一人负责细纱机清洁。总投资170万元左右，使用智能落纱机节约12人，人均收入近4万元/年，加上智能落纱机因提高生产效率，改善成纱质量因素，投资约3年左右回收成本。拔纱合格率和插管合格率均为100%。
洛阳白马实行四班二运转，4台二组，每组4人，每班8人。一人专做清洁，3人负责落纱，其中一人负责开车接头，过去人工落纱全过程（从落纱至开车全部接齐时间）需要6分钟，现在一般2分半钟。此次测定拔纱合格率为100%，插管合格率为99%。
濮阳三强实行三班倒制运转，2台智能小车负责36台细纱机，主要品种C36S、C40S纱。人工落纱每班6个人，智能小车每班4个人，三班节约用工6人，年工资约3.6万元，女工年龄50%以上在40～45岁左右，对减轻劳动强度更有实际意义。
项城纺织实行三班二运转，12小时休24小时工作制，二组4台落纱机负责75台细纱机，每组4人，一人接头，一人做清洁，平均每个落纱组37～38台，落纱量比过去增加35.71%，相当于减少了同比例用工。
智能落纱机成最佳选择
从松宝公司2009年SOBONE-S9型智能落纱机投放市场以来，留头率从最初93%左右提高到95%左右，并解决企业转型中劳动力紧张难题，获得众多企业点赞。
新野华星副总经理张浩认为，从国内外近几年发展情况看，细纱机长车集体落纱日趋成熟，纺制支数较高品种（J40S~J100S）故障率较低，无人落纱可能将逐步实现。但针对当前大部分厂家细纱机短车落纱形式的改造，他明确地表示，短车不适合采用长车集体落纱改造形式，理由有3点：首先，国内细纱机型号繁杂，系统性兼容问题有待解决。例如短车锭速启动一般为双速电机，也有变频调速；成形部分多为机械凸轮，也有电子凸轮；锭子多为光杆锭子，也有铝锭子；甚至导纱动程也有不同，加之赛络纺、集聚纺特殊要求等改造十分麻烦。
其次，一些老式细纱机的光杆锭子定位差，是靠敲出来的，极易走动。就算锭子问题解决，龙筋加工精度各个纺机厂也不同，特别是无细纱机型号的一批设备，使锭子间距不能保证。一些细纱机由外来安装队安装，联接销钉只打了一部分，龙筋固定不可靠，易偏移，出现歪锭子。
再次，老机中心距一般在1700mm～1800mm，弄堂间距仅800mm～900mm，两边去掉落纱支架宽度至少500mm，剩下巡回空间太小，落纱时粗纱运输车进不去，不能满足集体落纱的条件（细纱长车集落中心距一般至少2050～2100mm）。即便改用游动架运输粗纱，势必要重新调整纱架位置，减少了赛络纺纱架本身就拥挤的空间，改造工作量既大又麻烦，在工厂设备维修工越来越少的情况下对企业是不小的负担。
项城纺织公司副总经理陆振挺也表示，他们做过市场调研，在市场多年低迷形势下，细纱短车改集体落纱要考虑以下问题：投资太大，一般纺织企业难以承受；改造的夹纱器使用久了之后易出现不回弹现象，从而使得留头率降低；集体落纱的落纱臂和控制装置须定期进行矫正，否则易出现动作失误，影响正常落纱；改造中工作量偏大。唯有灵活的智能落纱机是短车落纱改造的最佳选择。
客户建议推动改进创新
在与松宝公司销售人员的交谈中，经常听到他们感激一些用户能够真诚提出宝贵改进意见。这次探访中，河南纺织企业也对第一代松宝S9智能落纱机提出了改进意见。
目前操作上最大问题是，光杆锭子落纱回丝没有很好解决，造成落纱后纱管不能插到底，高管较多引起断头增加，如果此问题解决，留头率至少可以再提高1～2个百分点；落纱导轨时间久了会出现落纱动作失灵现象，主要是导轨上的磁柱走动，在落纱过程中碰撞造成；个别企业升降气缸出现升降杆断裂现象，割纱气缸虽然为日本进口，但由于动作频繁，部分厂维修跟不上，容易出现损坏现象，建议升级改造；第一代拖链钢带弯曲后不能正常前进，用久易出现变形、凸起，有些厂拖链虽然经升级改掉，但电气总线外套靠机头段一米处出现磨损，有安全隐患；割纱刀使用寿命偏短，约10～15天就必须更换，低支纱对割纱刀消耗更大，剪刀架由两片尼龙件拼接而成，一旦操作失灵碰撞后极易松开，影响使用；部分厂家抓管器、旋转气管接头等由于落纱不当，动作失误造成接头损坏。希望松宝公司对每家使用智能落纱机用户企业建立零配件台账，以便售后服务更加精准。
上述问题在松宝新一代智能落纱机上多数已改进解决，有些正在协助企业对原有智能落纱机进行升级。例如反映最多的小车拖链问题现已改为线盘式，彻底得到解决；插管原采用高精度定位器垂直插管，器件磨损大，改为按规定路程作弧线插补，定位更准更快更牢靠且无损耗；维修较为麻烦的割纱气缸改为电缸后极少出现功能失调的问题；为防止落纱过程意外碰撞增加的防撞杆效果明显；剪刀气缸改为电动式，采用齿形带传动，解决更换费用高的问题，更换方便，故障率减少一半以上。
及时维护管理保证高效运行
本次调研中有几个现象值得探讨：一是各企业在同样条件下，故障率及机物料消耗差异明显，有的企业损耗很小，有的偏大，相差数倍；二是留头率差异大，以480锭为例，落纱后每减少5根断头，留头率提高一个百分点，好的企业落纱后断头不到10根，有的企业则达到25根以上；三是落纱用工差异明显，效率高的纱厂2台一组可以满足40台细纱机（32S～40S纱）生产需要，有的纱厂则只能负责25台细纱机。
调研发现，在智能落纱机使用过程中要注意以下问题：第一，由于连续工作，尤其拔纱气囊每天插拔数千次容易损坏，但一般寿命也有一个半月，有些厂使用寿命仅半个月就需要找找原因了。第二，不少人担心落纱机出了大故障影响生产，调查中似乎这个问题不是很突出。造成较大故障往往是违反操作规程，不懂技术造成的。例如有一次某厂维修工因为不懂电柜箱清洁方法，擅自用高压吹气管清洁，造成无法查找故障而停了数小时。也有的厂不及时参加相关培训留下隐患。第三，很多小故障是人为因素造成的，如气囊不按周期集体更换，过度使用，气囊因变形不在中心，损坏纱管头或造成误动作打坏其他部件，因小失大，得不偿失。第四，影响落纱后断头高的因素有：锭杆回丝过多，不少厂不按纱支粗细包脚纱，一律绕7~8圈，甚至10圈，加上回丝清理不及时，形成插管不到位，开车增加断头率；小车缓冲板在落纱中带断头较多，经检查缓冲板边缘普遍磨毛，有的企业嫌缓冲板太窄，自行用橡胶片代替，效果更差；钢领板不平整或位置太低造成锭子回丝多，纱管插不到底，造成开车增加断头；使用中一些参数调整，例如气囊左右旋转幅度及剪刀速度调过头，出现误动作。第五，管理不到位，致使现场凌乱，纱筐、运输车不按规定摆放，影响小车巡回行走。
同样是使用松宝S9智能落纱机，不同企业使用效果不同，有些方面甚至差距较大。分析来看，出现的问题主要是管理不到位、工人操作不规范，以及设备维护保养不及时等原因造成，使用企业应注意。
操作工应养成交接班时对落纱小车主要部件检查的习惯，如气囊是否鼓包及变形，割纱气缸刀架是否触碰护纱板，上下管钩插、换管位置情况，特别是对所有机械三维工作面飞花进行清洁（包括电气部分）。维修工必须按周期进行保养与检修，强化基准工作。除了日常保养外，每周进行一次螺丝紧固的检查，包括副框架限位处、抓管器固定座、导轮转动处、支撑功能部件所有支架。每月揩擦气缸导柱与机器人导轨，防止生锈，并检查车头尾导轨、磁柱、齿条与支架螺丝是否松动。半年做一次下导轨定位校正，其决定抓管器气囊位置是否居中，是否有斜向阻力受力点，这样可大大增加气囊寿命。此外，定期检查拖链线槽，注意不同厂家拖链不可混用。小车关键部件做到预防为主的检修：抓管器反转装置及时检修，小车侧导轮间隙检查，气囊工艺检查，如加压不易太高，使涨鼓过头，增加纵向摩擦力而过早损伤。现有气囊做到气压控制在0.3Mpa以内，下导轨定位准确，气囊居中，使用得法则气囊寿命在3个月以上，刀片寿命为一个月（C40S纱）。据了解新型气囊已开发，且寿命大幅提高。
为了以防万一，有的厂多购置一、两台智能落纱小车，与主机一样列入平车项目，一至二台备用，每年大平一次，时间一天。既可落纱备用，又可大检修备用。
要解决影响落纱留头率的锭子回丝问题，应做到以下4点：一是按支数包脚纱圈在络筒络纱满足前提下尽量少，21S～32S包脚纱铝锭4~5圈，光杆锭5～6圈，支数高适当增加。二是清除因回丝天眼堵塞不合格细纱管，结合揩车必须清洁回丝，防止高管现象。三是学习像洛阳白马国企管理中的好传统，即落纱动作规范，纱管插好后，操作工随手抹掉锭杆上多余回丝，并压纱板压到位，加强对落纱工清洁回丝检查考核。四是适当调高细纱的始纺位置，也会减少回丝量。
气囊是否完好决定拔管的可靠程度。因此气囊必须整体同时更换，防止前后拖延错开更换，否则出现气囊弹性失效，偏离中心，会造成拔纱过程纱管头损坏。建议气囊与剪刀等易损件建立按品种寿命周期更换记录，确保落纱可靠性。
以细纱机本身技术为支持，确保智能落纱机正常工作。重点是“三自动”调整到位，导纱板调整到位，尾纱位置与圈数，钢领板平整度及高低位置，锭子及锭钩的完好，选用优质纱管等。
调查心得
从粗犷式经营到精细化管理
智能落纱小车是现代化产物，要用好它必须打破传统粗犷式生产模式，代之以规范、有序、整洁、精细的生产模式。配套器材、容器类型、摆放位置、行走路线、生产调度等现场管理也将作重大调整与改革，操作工、维修工、管理层须一切服从新的模式。
做得好的企业在前期市场调研时企业高层会带领相关人员及操作工一起去已使用智能落纱机的企业实地了解，达到上下统一思想，统一行动。在使用中以一个落纱组为单位，不同落纱方式不混合；督促、加强操作及维修人员的培训，培养专业高素质维修人员，做到能够一人巡视6组12台智能小车。通过了解交班情况，先处理容易解决的问题，再处理难度稍大的问题，教会操作工处理简单故障。企业需要从过去传统机械单一维修向多元化机电维修转型，注重专业性强、机电一体化人才培养，由年轻人组成智能化兴趣小组，对全厂智能小车、理管机、自动摆管项目进行技术探讨及改造。高级技工最好考核后上岗，能对设备进行系统的维修、养护、编程调试、管理。发挥车间中层管理人员与维修工、操作工的积极性，减人要和员工绩效挂钩，提升落纱工的工作积极性，稳定员工队伍。总之，用好智能落纱机企业要从现场管理、人才培训、器材配置、操作与维修互动等全方位、系统进行优化整合。