最近我市的印染企业格外忙碌，不过与以前忙生产不同，如今他们的忙碌更在于进行引进节能新技术，实行节能技改。

　　从抵触节能减排到主动上千万元地投入引进节能新技术，从去年到现在，印染行业对节能减排的态度发生了截然不同的变化。而这一切，都因节能新技术带来了新的“利润”。

　　节能减排，印染企业感到有些沉重

　　节能减排已经成为一项硬任务，省里下达指标，市里下达任务，还制订政策，给节能减排好的企业奖励，不达标的企业要治理、处罚。

　　一听到这些消息，我市的印染企业总是要皱眉头：现在竞争那么激烈，利润都是几分几分地赚来的，还要技改节能，达不到要求还要罚款，怎么办？

　　然而，作为全国纺织重镇，纺织业成为我市节能减排重点，而纺织业中，高污染、高能耗的印染行业更是重点中的重点。

　　2006年，我市年综合能耗超过5000吨标煤的企业有281家，占全省的21.4%，其中印染企业有136家，占了近一半。而除了这136家年综合能耗超过5000吨标煤的印染企业外，我市仅规模以上的印染企业就有230多家，至于标准以下的印染企业就更多。2005年，全市规模以上印染企业实现工业增加值63.15亿元，综合能耗消耗总量达257万吨煤，万元工业增加值综合能耗4.08吨标煤，远远高于全市规模以上工业综合能耗1.55吨标煤的水平。至于污染减排，印染行业的压力更是沉重。

　　实验对比，印染老总对节能动了心

　　印染企业一边在暗暗发愁自己当年的排污指标会不会超标，一边也在犹豫，到底要不要搞新技术。因为，一搞新技术，不仅花钱、占地方，且效果如何，大家心里也没有底。

　　不过，很快，一个真实的实验让他们动心了。

　　2005年，看到印染企业的这种种疑虑，市经贸委在浙江新建纺织有限公司做了一个两只同型号染缸的节能对比实验：一只运用现代信息控制技术和染缸保温技术，实现加料的自动控制、水洗的自动控制、染色全过程的变频调速控制以及浴比的自动控制；另一只仍然按照传统方式进行生产。半年时间，两只染缸在工艺相同、产量相同的情况下，采用节能技术的那只染缸比没有采用节能技术的染缸节汽7.7%、节电26.39%、节水11.06%，折合每米节省印染成本7.8分。如果按企业全年染色加工1800万米计算，采用节能技术后全年可减少排污10万吨，节电72.5万千瓦时、节汽4300吨，折合标煤529吨，每年总计可节省成本140万元，也就是说，不到一年可收回染缸改造的全部投资。

　　“每米印染成本能减少7.8分，而且节能减排的任务肯定能完成了。”看到这个试验，不少印染企业老总对节能新技术有了新想法，毕竟印染行业属于微利行业，如果技改既能节能减排又能减少成本，谁不心动呢。

　　节能榜样，印染企业都按捺不住了

　　如果说试验让大家有些心动，而当几个比较大的企业实施技改后，更多的印染企业就按捺不住了。

　　为了节能减排的硬指标，绍兴国周纱线有限公司花1000万元上了一个中水回用项目。为了这个项目，该公司拆掉了部分厂房，建起了这个2000平方米的污水处理车间。

　　本来是无可奈何的尝试，可没想到，正常运行后，效果却出人意料的好，不仅排污指标不用发愁，而且70%的漂洗废水通过深度处理后，可以再次用于生产，这样下来，一个月能节省开支近30万元。如今，这家企业将节能减排技术用到了企业的各个方面：实施节电改造，年节省电费537.4万元；引进小浴比气流染色机，经济效益可观；对所有染缸、定型机排风管采取稀土保温，降低能耗10%；回收冷却水、冷凝水，每月节约水费开支33万元。

　　这下，印染企业都开始觉得有希望了，纷纷采用节能减排新技术。根据有关部门的统计，所有印染企业只要使用一项现代信息控制技术和染缸保温技术，按全市2006年染色布产量139.92亿米计算，则每年就可节省标煤41.12万吨，减少排污7700万吨。而如果印染企业综合各项节能减排新技术，其节省的能源将更多。