印染废水经生化处理后，一般采用混凝沉淀的方法进一步降低污染物．混凝沉淀的去除率一般在30％左右，当原水质量浓度较高或者处理要求很高时，混凝沉淀处理还不能确保废水达标排放．混凝沉淀处理的成本较高，对于一些处理规模较大的污水处理厂来说，混凝药剂的消耗相当可观，在废水处理成本中所占的比例较大．混凝沉淀后将大幅增加污泥量，而污泥处理也是污水处理厂较为头疼的事情，我国对环保的要求越来越高届时污泥的处置的问题将显得更为突出；活性炭在废水处理中也有应用，但一般均是一次性使用。导致废水处理的成本非常高，从而限制了活性炭在废水处理中的应用。 　　“流炭法”是本人多年来致力研究的废水处理新工艺。根据其处理原理命名为“流炭法”．主要的应用价值：(1)印染废水的深度处理，取代混凝沉淀(气浮)、氧化剂脱色等；(2)水质较差的河水净化处理；(3)高盐分化工废水的处理及特征污染物的处理．“流炭法”在印染废水处理中的应用已完成了小试． 1 试验 1．1 材料及仪器 材料：椰壳活性炭，JWl00型，粒度8—2O目，碘吸附值900~l 100 mg／g，比表面积1200 m2／g；活性污泥、印染废水，集中处理印染废水(常州龙澄污水厂)． 仪器：5B—1型CODcr快速测定仪，MP120—2型电子天平，托盘天平，曝气装置，搅拌装置，抽滤装置，容器和玻璃器皿若干。 1．2 活性炭处理 1．2．1 饱和吸附处理 取污水厂初沉池出水20 L测定CODcr质量浓度为876 mg／L，计算得出CODcr总量为17．52 g．称取活性炭6 g，加入5 L废水，搅拌1 h，抽滤出活性炭，再加入废水吸附，共计4次．按活性炭的吸附能力，可确定活性炭已吸附至饱和． 1．2．2 活性炭再生 将已吸附饱和的活性炭抽滤出来后，加入二沉池出水(CODcr质量浓度112 mg／L)，配制成500 mL的水溶液．加入少量活性污泥，连续曝气48 h后备用． 1．3 工艺 取二沉池出水5 000 mL，加入经处理的活性炭溶液500 mL，连续搅拌30 min，静止沉淀1 h，分离出沉淀后的活性炭溶液500 mL，上层清液过滤后测CODcr质量浓度及色度，活性炭溶液厌氧24 h，再曝气24 h后进行下一批吸附试验． 第二批试验重复上述步骤． 1．4 测试 CODcr采用重铬酸钾法进行分析(GB 1 1914—89)，色度采用稀释倍数法进行分析(GB 1 1903—89)．色度与CODcr 2个指标同步测试，每2天测一次数据． 2 结果与讨论 2．1 CODcr去除效果

　　从表1知，“流炭法”对CODcr的去除率非常高，常规的物化处理很少能达到这样的处理效果．

2．2 色度去除效果

　　从表2知，“流炭法”对色度的去除率更为明显，处理后的废水感观非常好，能有效解决印染废水中色度的达标排放问题(GB 4287—1992中一级标准)． 2．3 “流炭法”处理成本分析运行一段时间后．由于微生物生长，活性污泥量逐步增加，必须排出部分污泥，此时活性炭会随之流失．小试中发现，活性炭生化再生过程中负荷较低，采用厌氧与好氧工艺再生，污泥增长的速度很慢，16天后污泥量从1．22 g／L增加到1．35 g／L，但并未发现活性炭的吸附作用有所减弱． 如不计活性炭的流失，“流炭法”处理主要成本为再生过程中所消耗的电费．其计算方法与生化处理所耗电费的计算方法基本相同，处理成本约为0．4元/kgCODcr．如印染废水的CODcr质量浓度由150 mg／L处理至<100 mg／L，每吨废水的处理成本约0．04元．远低于混凝沉淀和用氧化剂脱色所需的费用． 3 结论 3．1 活性炭采用微生物再生法可行，再生后的活性炭具有很强的吸附能力，“流炭法”作为印染废水处理中的一个辅助方法，可大幅度改善出水水质，同时降低处理成本． 3．2 本处理工艺尚需进一步完善，处理流程应由间歇式处理向连续式处理方向发展，使之能与印染废水现有的处理工艺相配套；试验过程中活性污泥的增长量不多、没有排放剩余污泥，因此，未取得活性炭在处理过程中的流失数据；活性炭的规格尚需进一步优选，以改善活性炭与废水的分离性能．

　　来源：中国纺织经济信息网