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2007年4月，随着最后一台10吨锅炉的轰然倒塌，张家港市金陵纺织有限公司结束了自产自用蒸汽的历史，开始统一使用保税区管道蒸汽。这是金陵纺织有限公司在节能减排、推行清洁生产方面采取的一个重大举措。
碱污染一直是生产中的一个难题。金陵公司在制订应对措施时，采取了分层次治理的办法，第一层是以废治废，用碱性丝光退浆废水作除尘器来治理锅炉的烟道气。花岗岩水膜除尘是目前普遍采用的一种燃煤炉烟道气治理方法，如果使用河水或自来水，对水资源浪费比较大。而利用碱性丝光退浆废水，每天可节约井水400吨，每年节约水费11.52万元。如果加上废水处理费用，每年可为公司节省50多万元。第二层次是变“丢弃旧碱换新碱”为“集中收集，回收利用”。公司根据面料颜色深浅的不同对碱液要求的不同，对符合要求的旧碱集中收集，回收再利用。仅使用碱这一项，一年就可节省8.91万元。另外中和10吨碱需用酸11吨，未采取回收碱之前每天用酸达6吨左右，回收后降到2吨以下，一年又可节约60万元。
染色车间是水、电、汽消耗大户。2005年上半年，金陵纺织公司重点对染色车间的水、电、汽的使用进行了控制。在用水方面，改变工艺流程，淘汰溢流水洗染色法，在不增加劳动强度的前提下，达到合理利用水资源的目标。用电方面，车间结合实际，合理制订生产计划，尽可能避开峰电时段用电。在用汽方面，车间规范了锅炉工操作，保证汽量充足。此外，机电工加强巡回检修工作，防止因设备使用不当或设备故障造成水、电、汽的浪费。2005年下半年，染色车间进一步在用水上做文章。染色车间对上水设备进行了技改，可以从河里直接取水，不用长江水。此项技改在满足了生产需求的同时降低了成本。
今年年初，金陵纺织公司又制订了一系列降本增效指标，各车间在节能减排方面都取得了明显效果。今年1~6月份，染色车间生产成本下降310元/吨，增效50万元。织布车间生产效率提高5.8%，与去年相比制造费用下降0.08元/米，增效66万元；水、电、汽、机配件、浆料消耗下降0.065元/米，增效57万元。
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