，则对应于曲线的波谷。

通常筒子处于平置的工作状态，当退绕点位于筒子圆锥表面下半部分时，由于纱线自重的作用纱线比较容易抛离筒子表面，从而摩擦纱段较短，纱线的退绕张力较小。反之，当退绕点位于上半部分时，则纱线退绕张力较大。为减少这种张力差异，在筒子架的安装保养工作中，规定筒子锭座的中心线应通过导纱孔垂直下方15±5mm处，如图2-14所示。

图2-14筒子锭座与导纱孔相对位置

生产中，整经速度的提高可提高设备效率，但也会增加整经张力及整经张力不匀，从而增加整经断头，恶化整经质量，降低整经设备效率。图2-15表明，随整经速度提高，气圈顶

图2-15纱线退绕平均张力与整经速度的关系

点的导纱孔处纱线退绕平均张力（筒子大小端处退绕张力的平均值）也不断增加。

整个筒子纱线退绕平均张力变化如图2-16所示。曲线表明，随筒子卷装尺寸变化导纱

图2-16纱线退绕平均张力与圆锥形筒子平均直径的关系

1—1000m/min2—800m/min3—600m/min4—400m/min

孔处的纱线张力也发生变化，特别在高速整经或粗特纱加工时变化尤为明显。因此，筒子架上筒子退绕尺寸应保持一致。

当导纱距离不同时，纱线退绕平均张力也发生变化。实践表明，存在着最小张力的导纱距离。大于或小于此值，都会使平均张力增加，这是因为导纱距离越长则退解气圈的纱线质量越大，退解时气圈离心惯性力也越大。导纱距离小时，则纱线在退解时易与筒子摩擦，又使张力有所增加。生产中一般采用的导纱距离为140～250mm，对于涤棉纱，为了减少纱条扭结，以采用偏短的导纱距离为宜。

二、空气阻力和导纱部件引起的纱线张力

纱线在空气中沿轴线方向运动时，受到空气阻力作用，产生张力增量。空气阻

力（即张力增量）为

（2-1）

式中：──空气阻力系数；

──纱线速度；

──空气密度；

──纱线直径；

──纱线长度。

由此可见，空气阻力所形成的张力增量与纱线引出距离（即纱线长度L）及整经速度的平方成正比。

纱线从张力装置引出，经过筒子架和整经机各导纱部件，然后卷绕到整经轴上。纱线以一定的包围角绕过这些导纱部件工作表面时，摩擦阻力引起纱线张力增量。

有时包围角极小，可以忽略不计。纱线仅以自重压在导纱器工作表面，产生摩擦阻力。摩擦阻力引起的纱线张力增量为ΔT1：

（2-2）

式中：f——纱线对导纱器工作表面的摩擦系数；

q——单位长度的纱线重量；

L——纱线长度。

有时包围角较大，由欧拉公式可知，包围摩擦引起的纱线张力增量ΔT2：

（2-3）

它和纱线离开张力器时的初始张力T0有关，同时明显地受纱线通道上多次导纱包围角（θ1、θ2…θn）及摩擦系数（f1、f2…fn）影响。

由以上分析可知，纱线张力增量取决于纱线引出距离（纱线长度）、纱路曲折程度（摩擦包围角）及整经速度等因素。

三、均匀片纱张力的措施

根据前述影响纱线整经张力的各种因素，采取以下措施，能使片纱张力趋于均匀。

（一）采用间歇整经方式及筒子定长

由于筒子卷装尺寸明显影响纱线退绕张力，所以在高、中速整经和粗特纱加工时应当尽量采用间歇整经方式，即筒子架上筒子的纱线退绕完毕时，整经机停车，然后采用集体换筒方法，一次性更换全

部筒子。同时，对络筒也提出定长要求，以保证所有筒子在换到筒子架上时具有相同的初始卷装尺寸，并可大大减少筒脚纱的数量。

（二）合理设定张力装置的工艺参数

由筒子架后排筒子导出的纱线引出距离较长，于是空气阻力和导纱部件作用使纱线张力较大；而前排则反之，纱线张力较小。在矩-V形筒子架上，同排的上、中层筒子之间，由于纱路的曲折程度不同，也造成了上、下层张力较大，而中层张力较小的现象。适当调整筒子架上不同区域张力装置的工艺参数，可以弥补这些张力差异，实现片纱张力均匀。张力装置的工艺参数是指张力圈重量、纱线的包围角、气动或弹簧的加压压力等。

在1452型整经筒子架上，采取了分段分层配置张力圈重量的措施。分段分层配置张力圈重量的原则是：前排重于后排，中间层重于上、下层。具体应视筒子架长度和产品类别等情况而定。一般有筒子架前后方向分两段或三段的配置，也有结合上下方向分三层而成六个区或九个区配置。为使张力更加均匀，还可采用弧形分段配置张力圈重量。应当指出，分段分层数越多，张力越趋于均匀一致，但管理也越不方便。图2-17所示为涤棉细特高密织物在

图2-17张力装置张力圈弧形配置

1452型整经筒子架上弧形四分段的张力圈重量配置图。张力圈重量为11.4、10.6、9.3、8.5g弧形四段配置比全部为16.5g，全幅张力不匀率显著降低。

新型高速整经机上，一般对筒子架前后方向分段设定张力装置工艺参数。每段的参数可以集中调节和控制。

（三）纱线合理穿入伸缩筘

纱线穿入伸缩筘的不同部位会形成不同的摩擦包围角，引起不同的纱线张力。纱线合理穿入伸缩筘既要达到片纱张力均匀的目的，又要适当兼顾操作方便。目前使用较多的有分排穿筘法（又称花穿）和分层穿筘法（又称顺穿）。分排穿筘法从第一排开始，由上而下（或由下而上）将纱线从伸缩筘中点往外侧逐根逐筘穿入，如图2

-18（a）所示。此法虽然操作较

（a）分排穿筘法（b）分层穿筘法

图2-18纱线穿入伸缩筘的两种穿法

不方便，但因引出距离较短的前排纱线穿入纱路包围角较大的伸缩筘中部，而后排穿入包围角较小的边部，能起到均匀纱线张力的作用，并且纱线断头时也不易缠绕邻纱。分层穿筘法则从上层（或下层）开始，把纱线穿入伸缩筘中部，然后逐层向伸缩筘外侧穿入，如图2-18（b）所示。此法纱线层次清楚，找头、引纱十分方便，但扩大了纱线张力差异，影响整经质量。因此，目前整经机上多采用分排穿筘法。

（四）加强生产管理，保持良好的机械状况

纱线张力受筒子的导纱距离以及筒子轴线与导纱孔相对位置的影响，导纱距离要适当选择，并保持固定不变，筒子锭座安装应符合标准，并作定期校正。高速整经机在筒子换筒之后，导纱距离要按规定标准调节。

为减少片纱横向张力差异，整经机各轴辊安装应平直、平行、水平。1452C型整经机的整经轴要定期保养维修，轴芯应平直，木管应圆整，盘片应垂直轴芯，以减少整经轴跳轴引起的张力波动。张力装置需经常清洗、检查，保持张力盘回转轻快灵活，保证张力装置的工艺参数符合工艺设计规定。伸缩筘筘齿也应排列均匀。

分批整经的工艺设计应尽可能多头少轴，减小整经轴上纱线的间距，避免纱线过大的左右活动范围，同时伸缩筘排纱要匀，并左右一致，使整经轴形状正确、表面平整、片纱张力均匀。半成品管理中应做到筒子先到先用，减少筒子回潮率不同所造成的张力差异。使用高速整经机时，应加强络筒半成品质量的控制，减少整经过程中纱线断头关车次数，避免频繁的启、制动所引起的张力波动。

长丝整经机上还配备有张力架，以提高片纱张力的纵向均匀程度。其原理如图2-19所

图2-19调整整片经纱张力的张力装置

1、2－导辊3－传感器4－纱线a、b－应变片式传感器引线

示，张

力架由导辊1、2和悬臂梁式张力传感器3组成。导辊1和2以齿轮相互连接，在导辊2的一端装有交流电动机，另一端装有涡流制动器。纱线4绕过导辊1、2，并以一定压力压在传感器感应元件—悬臂梁上，这压力的数值与片纱张力大小有关。当纱线张力波动时，悬臂梁变形量变化，传感器3发出信号，经与设定值（对应一定的整经张力）对比，使导辊2上的交流电动机或涡流制动器工作。当纱线张力T小于设定值时，涡流制动器工作，使导辊1、2转速下降，通过摩擦作用提高片纱张力；反之，当大于设定值时，交流电动机工作，使导辊1、2转速上升，通过摩擦作用来减小片纱张力。当片纱张力等于设定值时，纱线带动导辊1、2在轴承上轻快转动。使用张力架后，筒子架上纱线引出的张力值可调节得较小，片纱通过张力架时，借助统一、集中的张力设定，达到均匀、适度的片纱张力。对应不同的纱线整经张力，角α要作调整，以改变纱线对导辊1、2的摩擦包围角，使导辊能对纱线产生足够的摩擦阻力，满足片纱张力调整的需要。