紧密纺系统对比分析-纺织技术中心

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紧密纺系统对比分析

来源：中国纺机网　发布时间：2011年08月03日

前述各节，介绍了国内外各种紧密纺系统及其结构特征。本节将以其为基础，对各种紧密纺系统做一对比分析，以进一步了解各种紧密纺系统。

瑞士立达公司与德国绪森公司紧密纺系统的对比分析
　　瑞士立达公司的ComforSpin®紧密纺系统和德国绪森公司的 EliTe®紧密纺系统是世界上最早研发出来的紧密纺系统。它们是迄今技术最成熟、效果最优良的两种紧密纺技术，也是紧密纺纱锭截止到目前在国际上推广最成功、应用最多的两种紧密纺系统。

瑞士立达公司与德国绪森公司紧密纺系统的结构特征分析
　　立达公司的ComforSpin®紧密纺系统和绪森公司的EliTe®紧密纺系统都属于气流集聚型紧密纺系统。它们的共同特点都是在牵伸区前加装了一套负压吸风系统构成的，用以消除加捻三角区，达到减少纱线毛羽、提高成纱质量的目的。但这两种紧密纺系统的结构设计明显不同，它们的负压吸风系统结构和元器件设计存在着本质差异： ComforSpin®紧密纺吸风系统的特征是集聚罗拉吸风结构设计，而 EliTe®紧密纺吸风系统则是吸风管套集聚圈吸风结构设计，属于气流集聚型紧密纺系统中的两种吸风结构类型的典型代表。
　　a.立达公司ComforSpin®紧密纺技术的首创点(图2—60)

①紧密纺机构与牵伸机构一体化设计。这种设计的主要特征是以集聚罗拉代替原纺纱牵伸装置中的前罗拉，使紧密纺机构与原牵伸结构以其为纽带紧密衔接。集聚罗拉既保持了原有前罗拉的牵伸功能，又承担着负压吸风集聚纤维的任务，同时还要负责输送纤维进入加捻区。这意味着，ComforSpin®紧密纺系统需要改造原牵伸机构或者重新配制一体化设计的牵伸机构。因此从严格意义讲，该系统不能称为在“牵伸区前加装一套紧密纺装置”的紧密纺系统。正是由于集聚罗拉的至关重要地位和作用，这种类型的紧密纺

系统为集聚罗拉集聚型紧密纺系统。
　　②集聚罗拉结构的独特设计。集聚罗拉的直径设计远大于原前罗拉，并且是管状罗拉，同时是在罗拉中间部分的周向均布有吸风小孔的罗拉。在集聚罗拉的管内装有一个可拆卸的吸风插件。吸风插件上设计有与所述吸风小孔对应的吸风口。吸风插件与负压吸风源相连；负压气流通过吸风口和吸风小孔将经过牵伸后从牵伸钳口出来的纤维须条集聚成紧密纱(参见本章2.1节)。
　　③机构简洁，运行周期长。集聚罗拉上只安装一个输出胶辊作为加捻或阻捻钳口，因此传动简单，机构简洁，清洁保养方便，除输出胶辊外没有易损件，运行周期长。
立达公司的ComforSpin®紧密纺系统独特设计的集聚罗拉直径大，空芯并表面打孔，且要在前皮辊加压下连续运转完成牵伸，因此对其刚度、硬度、耐磨性、圆整度和精度等要求是非常高的，是集聚罗拉吸风结构的典型代表。
　　b.绪森公司的EliTe®紧密纺系统的主要首创点(图2—61)

①加装紧密纺机构设计。这种设计真正是在前罗拉前增加了一套紧密纺系统或装置，原有的牵伸机构不做任何变动的设计。其紧密纺系统的吸风集聚机构由吸风管外套集聚圈组成。吸风管上对应每个纺纱锭位处开有沿纤维运行方向倾斜一定角度的吸风口。吸风管
与负压源相连。这一特点，使该系统便于对传统环锭纺细纱机进行紧密纺改造。
　　②引入集聚圈。这种系统的吸风管是固定不动的，因此必须引入一个在配合吸风管完成吸风集聚纤维任务的同时，还可以完成纤维输送任务的机件，这就是集聚圈。它套装在吸风管上对应吸风口的位置处，承担输送须条和集聚纤维的双重任务。进入集聚区的纤维通过吸风口和集聚圈的小孔被吸附在对应吸风口部位的集聚圈上，受负压作用而集聚成紧密纱(参见本章2.2节)。由于这种紧密纺系统的纤维集聚任务主要由吸风管和集聚圈共同完成的，因此称其为吸风管套集聚圈集聚型紧密纺系统。
　　集聚圈由柔性材料包括纤维材料和

胶质材料制成，要求上面均布小孔，孔径和孔密度均有严格要求，同时还要求耐磨，不变形和孔不易堵塞且易清洁。
　　③机构复杂，有易损件，成本低。这种系统的传动存在两种形式：一种是对输出胶辊的机械传动，包括过桥齿轮、同步带等形式；另一种是集聚圈的摩擦传动，包括积极的和消极的摩擦传动。这种摩擦传动需要压力，因此是易损件。不过作为易损件的回报是购置成本低廉，毕竟吸风管和集聚圈的制造比集聚罗拉和吸风插件的制造容易地多。绪森公司的EliTe®紧密纺系统设计的是吸风管套集聚圈集聚型吸风结构的典型代表。
　　此外，绪森公司EliTe®紧密纺系统设计的集聚圈是消极传动的，与立达公司的ComforSpin®紧密纺系统积极传动的集聚罗拉不同。两者虽然都是在原前胶辊前都增加了一个输出胶辊，但在传动设计上有所不同：EliTe®紧密纺系统由前胶辊通过过桥齿轮传动输出胶辊，而ComforSpin®紧密纺系统没有过桥齿轮，结构显得简洁； EliTe®紧密纺系统的控制钳口或阻捻钳口由输出胶辊和压在异形吸风管上的集聚圈构成，而ComforSpin®紧密纺系统则直接由输出胶辊和集聚罗拉构成。

瑞土立达公司与德国绪森公司紧密纺系统的综合对比分析
　　a.从两种系统的工艺角度比较
　　从工艺角度看，在ComforSpin®紧密纺系统中存在的缺陷是：无控制区有所增加，不利纤维牵伸控制。该系统由于采用了大直径的集聚罗拉替代了前罗拉，使主牵伸区的前无控制区长度有所增大，不利于对纤维特别是短纤维或浮游纤维的牵伸控制。但也正是由于没有前罗拉，使得牵伸钳口与集聚钳口“零距离接触”，集聚作用可以延伸到牵伸区，可弥补或部分弥补前无控制区增大之不足。落棉率相对提高，加大了原料消耗。该系统的集聚罗拉为钢质材料，表面十分光滑，与纤维的摩擦因数很小，加上罗拉表面的吸

风孔直径较大，纤维有可能在集聚过程中被吸风吸走，进入落棉，增加了原料消耗。集聚区不能设置张力牵伸。该系统的输出胶辊和前胶辊均由集聚罗拉驱动，因而两者之间不能设置张力牵伸，对纤维的进一步伸直不利。
　　相对ComforSpin®紧密纺系统的这些缺陷，EliTe®紧密纺系统则可以克服。该系统的吸风装置结构为吸风管外套集聚圈形式，由于集聚圈为柔性材料制成，吸风孔径较小，而与纤维的摩擦因数较大，可借助于物理作用和气流集聚作用，使其落棉减少，集聚效果不逊于ComforSpin®紧密纺的集聚效果。集聚圈的制造相对简单，成本低，且纺制不同线密度的纱线时可采用不同规格的集聚圈，适纺范围较大，也方便更换，因此适纺范围大(据称可纺包括超细纤维在内的各类纤维)。 EliTe®紧密纺装置中集聚圈由输出胶辊传动，输出胶辊由前胶辊传动，其直径稍大于前胶辊，两者之间可设置张力牵伸，有利于提高纤维的伸直平行度。但作为集聚元件的集聚圈并非没有缺点，例如，因其吸风孔隙小，与纤维摩擦大，容易堵塞，引起吸风波动和不均匀，不利纱线条干质量的提高；集聚圈相对制造容易，成本低，但其使用寿命短，需要定期更换，增加了运行成本等。同样，作为　　ComforSpin®紧密纺系统集聚元件的集聚罗拉，集牵伸、集聚和阻捻作用于一身，须条纤维一出牵伸钳口就意味着进入了集聚区，为零隔距，纤维被吸附集聚后，同样以零隔距被输送到阻捻钳口，因而纤维在集聚区可完全受到气流控制，实现全程集聚紧密纺，集聚效果好，紧密纱质量高。与此相反，EliTe®紧密纺系统中的异形截面吸风管虽然尽量探人牵伸钳口处，以缩小无控制区，但仍存在着无控制区，不能实现集聚全程的有效控制。
　　b.从两种系统的运行维护成本来比较
　　ComforSpin®紧密纺系统的集聚元件钢质空芯网眼罗拉显然优于 EliTe®紧密纺

系统的集聚圈。ComforSpin®系统中除输出胶辊较易损 (EliTe®紧密纺系统同样存在)外无易损件，结构简洁，制造精密，运行稳定、作用可靠，维护简单，运行成本低。而EliTe®紧密纺系统中，集聚圈内外表面易于积聚纤维尘杂，堵塞孔眼，使集聚效果下降，甚至消失，导致条干质量不稳定乃至恶化，因此必须周期性地清洗、更换，增加了运行成本。此外，EliTe®紧密纺系统还存在以下缺陷：该系统由于集聚圈的运动是依靠前罗拉与前胶辊、输出胶辊与集聚圈两级摩擦传动的，其运行的速度稳定性会受到摇架加压状态、前胶辊和输出胶辊的表面状况以及环境温湿度等条件的影响，不易稳定；多级传动驱动以及在加压下与吸风管之间的滑动摩擦运动，使该系统的动力损耗增大，且也使吸风管成为易损件；前胶辊和输出胶辊保养时也须成对磨砺，维修工作量加大，设备管理也较复杂。
　　c.从两种系统的能耗角度比较
　　由于两种系统集聚元件的设计结构不同，因此两种紧密纺装置对集聚负压的要求也存在很大的差异。EliTe®系统的负压要求较高，范围一般为1.96～3.93 kPa(200—400mmH2O)，并且集聚圈的网线密度越大，网孔就越小，所需要的集聚负压就越高；而Comfor- Spin……系统中负压范围仅在0.49—1.96 kPa(50～200 mmH2O)，一般使用在0.59～0.88 kPa(60—90 mmH2O)就能很好工作，两者的趿风负压对应值相差2～4倍。这意味着，两者用于集聚纤维的吸风电动机装机容量要求不同，EliTe®系统要比ComforSpin®系统高很多，成本大，能耗多。EliTe®系统是高负压低流量配置，因此它必须有专门的吸风管路和吸风源；而ComforSpin®系统则为低负压较

高流量的配置，其吸风系统则可以与细纱机原有的断头吸风采用同一吸风及管道系统。
　　d.从两种系统的应用角度比较
　　立达公司的ComforSpin®紧密纺系统结构简单，它仅在细纱机原牵伸装置前增加了一个输出胶辊，但其前罗拉要改为钢质管状网眼结构的集聚罗拉，加工复杂，造价高，改装成本高，比较适应其G33型细纱机上配置，不便其他机型配套和普及应用；而EliTe®紧密纺系统设计的紧密纺装置为独立设计，无需改变原来的纺纱牵伸机构，只需加装即可，因而适合于多种机型的紧密纺改造。EliTe®紧密纺系统虽然增加的部件较多，不够简洁，运行成本较高，但制造简单，造价低。因此，国内厂家基本采用EliTe®紧密纺系统这种方式。
　　总而言之，ComforSpin®和EliTe®紧密纺系统虽各有千秋，但集聚效果都可令人满意，均可得到高质量的紧密纱。立达公司和绪森公司的紧密纺系统均系首创，紧密纺技术都比较成熟，并拥有丰富的紧密纺实际经验。目前两家公司在紧密纺领域展开了深入广泛地合作，不断推进紧密纺技术的进步，拓展紧密纺技术的应用范围，以期这项叠加在传统环锭纺技术上的新兴技术——紧密纺技术获得更快更好地发展。

气流集聚型与机械集聚型紧密纺系统的对比分析
　　自1999年紧密纺细纱机问世以来，以立达公司的ComforSpin®和绪森公司的EliTe®为代表的气流集聚型紧密纺系统发展极为迅猛，许多国际知名企业纷纷涉足紧密纺领域，推出了自行研制、形式多样的气流式紧密纺细纱机或装置。国内也有大量纺机生产厂商，或自行研制或引进关键技术，投入到气流式紧密纺细纱机的研制开发中。直到2003年，瑞士Rotorcraft公司在ITMA 2003(伯明翰国际纺织机械展览会)上首次展出了自己的RoCoS型紧密纺细纱机，率先创出了一种机械集聚型的紧

密纺系统，从而为紧密纺技术的发展开辟了一条新途径。
　　瑞士Rotoreraft公司的RoCoS型紧密纺细纱机采用几何一机械式原理，在原前罗拉上加装输出胶辊，与前胶辊用一个工程塑料架固定在一起，两个胶辊之间装有陶瓷集束器，依靠磁力和支架紧贴在前罗拉的表面。集束器下部中心有一沿纱条运行方向贯通的凹槽，凹槽宽度由宽变窄，形成截面逐渐收缩的纤维通道。经牵伸的纤维须条被引入凹槽后，依靠凹槽的形状结构使纤维集聚紧密，进而从阻捻钳口输出(图2—62)。凹槽的尺寸可按加工纱线的品种、细度分为三档，方便工艺调整。RoCoS型紧密纺系统是目前机械集聚型紧密纺装置中的典型(详参见本章2.1.2节)。

气流集聚型紧密纺系统的种类很多，包括瑞士立达公司的ComforSpin®紧密纺系统，德国绪森公司的EliTe®紧密纺系统，德国青泽公司的AirComTex紧密纺系统，意大利马佐里公司的Olfil®紧密纺系统，日本丰田公司的EST紧密纺系统等以及国内众多厂商的紧密纺装置。这些紧密纺系统虽都属于气流式集聚类型，但集聚形式各有特点和不同。各公司通过不同的主、被动传动形式，变化集聚器件的结构形状以及在须条的上下位置，改变吸风口的长度、角度和方式，以避免可能的侵权纠纷。这些不同气流式紧密纺系统的设计，使纤维集聚效果和纱线质量也有所不同。
　　在气流式紧密纺系统中，纤维束的集聚主要由负压吸风来完成，因此耗电大；紧密纺装置结构复杂，因此成本高；集聚元件易损，因此运行费用多。这些都是它们的不足。但气流式的集聚作用比较柔和，灵活性好，集聚效果优于机械式。经过多年的发展，气流集聚紧密纺技术已进入成功实践和再创新的阶段。由于多方技术科研力量的加入，并在实践中不断深化认识，对气流集聚紧密纺的改进和革新将进入一个新的时期。
　　在机械式紧密纺系统中，集聚元件主要是加装了一个带有特殊凹槽的磁铁集合

器，结构非常简单，拆装十分便捷，无风机功耗，不用额外维护，长期运行的保养工作少，除胶辊外无易损件，尤其是投资很少，运行成本很低，使之相对于气流式紧密纺系统具有较大的优势。紧密纺技术的现实需求已经存在，业界对紧密纺技术都十分看好。但紧密纺技术推广的最大障碍就在于其过高的投资和应用成本。降低这个成本将是紧密纺再创新的动力和方向。机械集聚型紧密纺很低的投资、运行成本使其具有良好的市场前景。正因为如此，国内也有人在做相同或类似的设计(参见本章2.5节)。
　　但机械式紧密纺系统的缺陷也是明显的：加装的集聚元件都在原前罗拉之上，对原三罗拉牵伸系统的配制有一定的影响；集聚元件不能随纤维须条同步前进，全程控制纤维不利，影响了纤维的集聚效果；集聚元件仅具有刚性作用，灵活性差；紧密纱的质量相对不高。机械式紧密纺系统推出的时间较短，相关研究力量投入也不足，其集聚效果和纺纱质量及经济性尚需进一步的试验和证实。
　　由于两种类型紧密纺系统的结构形式和集聚方式存在较大的差异，其集聚性能、使用性能和应用成本等存在着明显的不同。但事实已经证明，无论气流集聚系统还是机械集聚系统都能够减少纱线毛羽，生产出质量较高的紧密纱，差异的仅是程度。
　　最近，瑞士立达公司在其新专利(申请号2004 1 0086937.1)“具有集束装置的纺纱机”中提出了机械集聚的紧密纺装置(图2—63)。它将原气流式集聚改装成了机械式集聚。这似乎是一个信号。同样，从目前大量气流集聚型紧密纺技术的专利申请案例中可以看出，气流式紧密纺装置新的结构形式也将随着认识的提高而在集聚效果和使用性能，特别是设备投资成本、运行成本等方面产生新的突破。气流集聚型和机械集聚型紧密纺系统的各自新发展，甚至是相互结合的创新和发展无疑将给传统的环锭纺技术带来革命性变化。

各种紧密纺系统适纺纤维的对比分析
　　紧密纺装置推出伊始，主要

是针对棉纺纤维原料，紧密纺系统设计开发的着眼点是适合于纺制高档细支棉纱。随着紧密纺技术的不断进步和各领域广泛的应用需求，紧密纺技术被逐步应用到毛、麻和化纤及它们各自对应的毛纺、麻纺和化纤纺纱系统中，用于纺制各种不同纺织原料纤维的紧密纱。
为适纺不同的纤维原料，最先面世的立达公司ComforSpin®紧密纺系统具有典型的模块化结构特征，可根据所加工纤维原料的工艺性能来进行组配。集聚罗拉的表面结构可根据所纺纱线细度范围进行选取。集聚罗拉表面结构的选择应考虑适应较大的细度变化范围，以确保加工不同原料和细度所必需的灵活性。与牵伸系统中的牵伸性能相似，化学纤维在集聚区的工艺要求与棉纤维在集聚区的工艺要求不同。化学纤维及其混纺纤维首先要求集聚罗拉的负压内胆吸风口的几何形状要与之相匹配，其次要求气流导向机构在两个胶辊之间的流场与之相匹配。
　　由于结构特征的制约，目前ComforSpin®紧密纺系统的适纺纤维细度仍有着一定的限制，通常在7.3～18.2 tex，比较适合于纺低特(高支)纯棉纱。为了增大适纺范围，立达公司开发了两种吸风口插件，一种红色吸风口插件，适用于生产精梳纯棉纱；另一种蓝色吸风口插件，适用于生产混纺纱。但混纺紧密纱技术还有待于进一步的完善。目前混纺紧密纱的销售量仅占紧密纱总销售量的10％。纺制纯涤纶纤维的技术也有待研发。针对毛纤维的紧密纺技术，立达公司采用了与意大利康泰克斯公司合作的方式开发毛纺紧密纺系统，研发出了COM4 Wool毛紧密纺系统，获得了商业成功(详见本章2.3节)。
　　德国绪森公司的EliTe®紧密纺系统的适纺范围最广。在Fiomax K1型棉紧密纺细纱机推出后不久，绪森又率先推出了Fiomax E2型毛紧密纺细纱机。前者可加工棉及棉与化纤短纤维混纺纱，后者则可加工羊毛、中长化纤及其混纺纱。除此之外，EliTe®紧密纺系统还可

以加工麻、马海毛以及聚酯、聚丙烯腈、聚酰胺、芳族聚酰胺之类的长丝纤维和这些纤维的混纺纱。其适纺范围宽的原因也源自其紧密纺装置的结构设计：针对不同的纤维特性，设计采用不同的吸风口长度和倾斜角度以及不同规格的集聚圈。
德国青泽公司在适纺范围方面也做了很多工作，先后推出适用于短纤维的700AirCom Tex型紧密纺细纱机和适用于长纤维的800Air- ComTex型紧密纺细纱机。其毛型紧密纺细纱机有普通锭子和指型锭子之分，后者可进一步提高车速和减少纺纱张力。
　　瑞士罗托卡夫特公司同时推出了RoCoS 1型和RoCoS 2型两种机械集聚型紧密纺系统。RoCoS 1型适于纺纯棉、棉与合成纤维混纺及纯短合成纤维纺，最大适纺纤维长度为60 mm；RoCoS 2型适于纺纯羊毛、毛与合成纤维混纺及纯中长合成纤维纺，最小适纺纤维长度为50mm。
　　麻纺作为我国一个具有特色性的纺织产业，其紧密纺产品的开发似乎也不落后。麻纤维属于长纤维，长度一般为80—90 mm(麻纺细纱机上的罗拉直径一般为35 mm，棉纺中一般为25 mm)，线密度通常在6—7dtex左右，纤维粗硬，无卷曲，刚性大，弹性低，纤维之间抱合力较小，在纺纱和织造过程中产生的毛羽较长、较多，严重地影响到成品的穿着舒适性，并影响织物起球、耐磨牢度等。紧密纺装置出现后，一些麻纺企业主动出击，积极寻求在麻纺细纱机上进行紧密纺改造，并已取得初步成效。松宝公司的紧密纺系统就是其中一例。该公司根据紧密纺工作原理，对现有的国产FA系列细纱机进行了紧密纺改造，推出了麻紧密纺细纱机。该公司设计的紧密纺系统主要由吸风装置和集聚装置两大部分组成。吸风装置安装在原麻纺细纱机喂入纱架的上方，每24锭为一纺纱单元，每一纺纱单元集聚负压由一台小型吸风机提供；集聚装置安装在原麻纺细纱机前罗拉前方，集聚装置由吸风管、集聚圈和输出胶辊组成。负压吸

风管安装在麻纺细纱机前罗拉下面。在负压吸风管上对应每个锭位处开有气流导向槽。吸风管上套有用尼龙丝制作的集聚圈。负压吸风管与输出胶辊组成一个阻捻钳口。集聚作用发生在负压吸风管上气流导向槽对应的集聚圈上，且随气流导向槽一直延伸到阻捻钳口之下。该紧密纺装置的结构与绪森EliTe®紧密纺系统相似，目前，紧密纺技术在麻纺细纱机上的应用处于起步阶段，在许多方面还需进一步改进和探讨。
　　总之，不论哪种类型的紧密纺系统都可适纺棉和棉型化纤及其混纺，这种原料开发的早，技术更成熟，应用范围广；也都可适纺毛和毛型化纤及其混纺，这种原料开发的稍晚，商业化应用也很成功；与棉、毛纤维相比，麻纤维紧密纺技术开发较晚并限于国内，尚需进一步加快研发。

国内外紧密纺系统的对比分析
　　1999年的巴黎ITMA展览会上，瑞士立达公司、德国绪森公司和青泽公司首次展出带有紧密纺技术的细纱机，使中国纺织业界初识紧密纺，但那时似乎没有引起太多的注意。三年后的北京ITMA 2002展览会上，立达、绪森、青泽、意大利马佐里、日本丰田等国际著名纺机公司齐聚中国，首次展出了其各自基于紧密纺技术的细纱机，意欲正面进军庞大的中国市场。而此时国内尚无一家纺机厂商推出紧密纺细纱机，有的甚至不知道紧密纺技术。然而仅两年后的2004年，在北京举办的第九届中国国际纺织机械展览会上，在所述国外各纺机厂商继续推出改进的紧密纺样机或装置的同时，国内也有十余家纺机厂展出了自己的紧密纺纱机或装置，包括经纬纺机、浙江日发、上海二纺机、山西鸿基、铜陵松宝、河北天圣、山西佳信等公司，一时间如雨后春笋，紧密纺技术炙手可热，备受关注。

国内外紧密纺系统的整体结构分析
　　与国外成熟的紧密纺技术相比，国内的紧密纺系统不仅是起步时间较晚，而且存在两个主要问题：
　　①普遍重视适合老机改造紧密纺装置，缺乏紧密纺系统的整体设计与配套研究，其结构往往不能保证合理，存在照猫

画虎和低水平重复现象。
　　②国产紧密纺装置或细纱机，多是样品或样机，没有商业运转的考验，实际使用效果有待验证。
在整体结构上，国内外紧密纺装置按照整体设计和布局，可分为两大类型：气流集聚型紧密纺系统和机械集聚型紧密纺系统。气流集聚型紧密纺系统又可分为集聚罗拉吸风结构集聚的紧密纺系统和吸风管套集聚圈吸风结构集聚的紧密纺系统。前者以瑞士立达公司的 ComforSpin®紧密纺系统为代表，包括立达公司与意大利康泰克斯公司合作的COM4Wool毛紧密纺装置。后者以德国绪森公司的EliTe®紧密纺系统为典型，包括意大利马佐里公司的Olfil®紧密纺系统、德国青泽公司的AirCom Tex型紧密纺系统和日本丰田公司的EST型紧密纺系统。
　　机械集聚型紧密纺系统以瑞士罗托卡夫特公司的RoCoS型紧密纺系统为代表，因其系统仅依靠机械集聚元件集聚，没有采用负压气流，因此这种类型的设计也可以称为非气流集聚型紧密纺系统。
　　国内的紧密纺系统虽然两大类型都有问世，但限于多方面因素的制约，迄今为止，绝大多数的紧密纺系统属于第一大类型中的第二种集聚圈和吸风管型紧密纺系统，类似于德国绪森公司的EliTe®紧密纺系统。尽管国内各公司也取得了一些专利，但实用新型专利居多，而发明专利偏少，并且主要是在集聚元件的具体结构、形式以及与国产细纱机配套或连接方式上的改进，而在系统结构设计上与国外公司对应类别结构设计相比没有很大的突破。
　　国内仅有东华大学研制的“气流槽集聚纺纱装置”，采用了机械约束与负压吸风气流相结合的集聚方式，设计较独特，有较大创新，已取得多项发明专利(参见本章2.5节)。该紧密纺系统被加装于与其合作的山西鸿基实业公司的SXFl588型紧密纺细纱机上。但是应当指出，这种紧密纺系统似乎并不能归属于上述任何一种类型之中去。

表2—15 国外

几种紧密纺系统集聚效果的比较表

注 ●一是；○—否；◇—一般

国内外紧密纺系统的集聚元件分析
　　在第一种类型中的第二种吸风管套集聚圈型紧密纺系统中，所述的集聚圈无疑是最重要的集聚元件、集聚圈也可以分为两种类型：一种是用合成纤维长丝织造的织物集聚圈，另一种是有特殊打孔的胶圈。在相对于刚性的集聚罗拉集聚元件而言时，因为合成纤维织物集聚圈是非胶质的，不能用胶圈来表达；不用打孔，也不能用打孔胶圈来称谓；同样也不使用网格圈或类似的概念，因为它也不能包括胶圈或打孔胶圈这一类型。因此笔者提出了“集聚圈”这一上位概念，并定义为：在集聚区内可以透过负压气流使纤维须条集聚紧密并可携带纤维须条同步运行输出的柔性环状物。希望能很好地涵盖现有的这两种材料的集聚元件，并包括可能产生的第三种或更多的类似的集聚元件。
　　除了集聚圈的类别外，在集聚圈的传动方式上，也可分为两种：一种控制罗拉主动式。这种方式是输出罗拉为主动传动，带动集聚圈和输出胶辊转动的传动方式，包括德国青泽公司、日本丰田公司和国内浙江日发公司、山西佳信公司、河北天圣公司、浙江泰坦公司、山西鸿基公司(化纤型)等紧密纺装置。另一种输出胶辊主动式。它以输出胶辊为主动传动，通过摩擦力带动集聚圈回转的传动方式，包括德国绪森公司、意大利马佐里公司和国内的经纬纺机、上海二纺机、铜陵松宝公司、上海纺机所、山西鸿基公司(棉型)等紧密纺装置。由前述相关内容可知，输出胶辊主动式的传动方式需要增加一个过桥齿轮，或采用同步带由前胶辊传动，所以每两个纱锭就需要增加一组过桥齿轮或一条同步带，零件增多，结构显得复杂，维修保养不方便。
　　在集聚圈紧密纺系统中，所述的负压吸风管无疑也是非常重要的集聚元件。吸风管的种类不限于两种。由吸风管的横截面形状来看，吸风管有圆形和非圆形之分。非圆形的吸风管常被称为异形或异形截面吸风管。意大利Ol

fil®型和上海二纺机的EJM971型紧密纺系统中采用了圆形吸风管，独树一帜。其余的均为异形截面吸风管，如EliTe®紧密纺系统中采用的吸风管截面近似于梨形；EST、AirComTex、浙江日发RFCS510型等紧密纺系统中采用的吸风管截面则近似于三角形。除了横截面形状的差异外，吸风管在集聚装置中的安装位置和结构作用也不相同。一种是吸风管兼作输出罗拉，对纤维须条起到控制、集聚和阻捻作用，属于吸风管兼用型紧密纺系统，如绪森公司、马佐里公司、经纬纺机公司、上海二纺机和铜陵松宝公司等的紧密纺系统均属这种类型；另一种是吸风管位于前罗拉和控制罗拉之间，仅对纤维须条起控制和集聚作用，阻捻作用由输出罗拉和输出胶辊钳口完成，属于罗拉阻捻的吸风管单用型紧密纺系统，如丰田公司、青泽公司(Zinser800)、浙江日发公司和山西佳信公司等紧密纺系统均系这种类型。另外，青泽公司的Zinser 700 AirComTex的吸风管设计独特，安装在前胶辊和输出胶辊之间，即位于纤维须条上部，称为上置式吸风集聚系统。与之对应，绝大多数罗拉阻捻的集聚圈集聚型紧密纺系统的吸风管称为下置式吸风集聚系统。不论采取何种截面形状或配置在什么结构位置，吸风管都要求能起到均匀、稳定地负压吸风的作用，但以结构简洁，集聚效果好，能耗低为优。

　　在第一大类型中的第一种集聚罗拉型紧密纺系统中，瑞士立达公司一骑绝尘，国内无人随后，无从对比。在第二大类型的机械集聚型紧密纺系统中，瑞士的罗氏公司领先，国内已有几家类似设计，但尚无应用报道。

国内外紧密纺系统的集聚效果分析

　　　　从集聚效果上看，集聚罗拉型紧密纺系统的集聚罗拉是牵伸、集聚和阻捻作用三合一的集聚元件，没有无控制区，并内装有V形斜槽吸风组件，吸风性能稳定，集聚效果较好。但它不适于国产普通细纱机改造，因而国内几乎没有这种类型的紧密纺设计。
　　对于国内多采用的吸风管套

集聚圈型紧密纺系统而言，国内外同一种类型设计理论上都可达到较好的集聚效果。但不同的集聚结构和集聚元件，集聚效果有所不同。例如，胶质集聚圈因打孔数量和密度限制，集聚效果受到一定的制约；又例如，采用输出罗拉的结构形式可实现输出罗拉集体传动，由输出罗拉摩擦传动集聚圈，结构较为简单，但集聚过程不能延续到阻捻钳口处，对集聚效果也有一定影响；而如不采用输出罗拉，由吸风组件与输出胶辊构成阻捻钳口，能实现全程集聚，效果较好，但需用输出胶辊带动集聚圈回转，传动结构相对复杂，磨损也大。另外，从理论上，国内外同一种类型紧密纺设计虽说都可达到相同或相近的集聚效果，但由于国产的专件如吸风管、集聚圈等的设计缺陷和制造精度问题，实际应用的集聚效果也会打折扣。
　　非气流集聚型利用集合器的渐缩凹槽对纤维须条进行集聚，可省去吸风系统和能源消耗，节约设备投资和运行成本，但集聚效果明显不及气流集聚型紧密纺系统。
　　紧密纺技术在国外尤其是欧洲市场已比较成熟，各知名纺机制造商都已推出技术完备的紧密纺细纱机，正式开始了商业化运作，紧密纺技术进入了成熟的应用期。目前国内，虽然一些纺机厂商和科研机构也十分看好紧密纺技术的应用前景，并纷纷致力于这一技术领域的研究开发，但毕竟起步较晚，尚处于探索试验阶段，再加上原有与国外厂商在制造材料和精度方面的差距，紧密纺系统技术的可靠性和稳定性还需进一步提高，集聚效果也有待于实践的规模化检验。

表2—16 国内外几种紧密纺装置的主要技术特征