紧密纺工艺的配套技术-纺织技术中心

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紧密纺工艺的配套技术

来源：中国纺机网　发布时间：2011年08月04日

紧密纱的质量优势和紧密纺的工艺优势已经知晓，但仅仅依赖紧密纱的质量优势和紧密纺的工艺优势作为展现紧密纺技术的综合优势是远远不够的。如果没有大量且到位的相关配套技术，不仅紧密纺技术的综合优势不能展现，而且紧密纺系统结构的创新设计、工艺参数的优化选择和紧密纱自身应有的优势也都不能实现。因此，必须重视紧密纺工艺的配套技术。

紧密纺工艺自身的配套技术
　　紧密纺是嫁接在环锭纺上的一种新技术。紧密纺工艺要顺利实施，达到系统结构设计的预想，获得理想的紧密纱，首先就要完善自身的配套技术，包括关键件、专件及其他纺纱器材的配套完善。紧密纺系统的关键件不仅影响其结构设计，而且影响其工艺性能。有关关键件本书的第3章已经叙述，此处不再重复。本节仅分析紧密纺的其他配套专件。

紧密纺工艺的配套胶辊
　　胶辊是紧密纺不可缺少的最重要配套专件之一。不论所述的哪种紧密纺系统都离不开胶辊。这里的胶辊是指与集聚罗拉、吸风管套集聚圈组件或者输出罗拉构成加捻/阻捻钳口的输出胶辊。为了叙述简洁，以下仅以用得最多的吸风管套集聚圈集聚型系统的输出胶辊为例说明，因为它同样适用于其他紧密纺系统。

根据紧密纺工艺的要求，配套胶辊应当具备以下性能。
　　a.良好的耐磨性
　　紧密纺工艺要求胶辊应具有良好的耐磨性。其因在于：集聚纤维须条的吸风管位置固定，吸气口宽度很小，因此，为保证集聚效果，粗纱横动动程应当相应减小。普通环锭纺——般有5—8 mm的导纱横动动程，而紧密纺中该导纱横动动程将减小到1～2 mm左右，这无疑加大了胶辊的磨损。另一方面，紧密纱纤维伸直度好，强力高，结构紧密，无疑也会加大对胶辊的磨损。实验研究表明，紧密纺中的胶辊、集聚圈的磨损不是线性增加，而是几何倍数关系。在紧密纺中，胶辊一般8—12周就需要回磨，比环锭纺20—26周的回磨周期大为缩短。因此，紧密纺工艺要求胶辊、

集聚圈应具有良好的耐磨性，以减少回磨次数，提高生产效率。
　　b.直径的精确一致性
　　胶辊直径关系到张力牵伸，因此必须保证胶辊直径的精确一致性。对于大多数吸风管套集聚圈集聚型的紧密纺装置，一方面为保证被集聚的纤维须条在集聚圈处于张紧状态，避免须条出现曲皱，一般要在纤维集聚区设计1.05倍左右的张力牵伸，以进—步伸直纤维，这一张力牵伸作用是靠输出胶辊与前胶辊的直径差异来实现的；另一方面紧密纺集聚圈多为被动传动，如果没有牵伸张力，也不能保证集聚圈的正常运转，这——张力牵伸作用也是靠输出胶辊与前胶辊的直径差异来实现的；再有，对比绪森公司和马佐里公司的紧密纺装置的输出胶辊传动机构可知，前者的输出胶辊依靠前胶辊经过桥齿轮来传动，后者的输出胶辊则由前胶辊经同步带传动，尽管它们的输出胶辊传动机构或方式不同，但其张力牵伸同样是通过两胶辊之间的直径差异来实现的。这不仅意味着对输出胶辊的直径要求非常精确，而且也意味着对前胶辊的直径也非常精确。同时，不仅对每一套胶辊之间的选配提出更高、更严格的要求，而且也要对整台车胶辊直径的精确性或差异性提出更高的要求，以保证整台紧密纺细纱机的张力一致性，质量一致性。此外，紧密纺工艺除了对胶辊的直径差异性要求更高以外，对胶辊的大小头、偏心、硬度以及加压等都有比较严格的工艺要求。
　　c.套制的精良性
　　紧密纺工艺由于对胶辊直径的要求比较精确，因此在胶辊制造时，要保证胶辊套制的精良性，例如，套制设备的杆头、导头和胶辊轴承的同轴度都要提高，应当不超过0.02 mm，否则会刮伤铝衬套的内壁而埋下质量隐患。紧密纺的胶辊套制最好选用立式套胶辊机，以保证胶辊套制的精良性。紧密纺由于对胶辊轴承的要求特殊，因此对胶管宽度的要求也比较严格。胶管宽度过大时齿轮将与胶辊壳体发生摩擦；过小时胶辊又装不到壳体内，因此套制时要求严格控制动程。不仅要保证胶管宽

度的准确性，还要保证其中心线到两边的距离相等。套制时的同轴度一定要掌握好，如果不同轴，将造成胶辊轴承向下压力过大，可能造成胶辊轴承上的传动齿轮和挡圈产生位移，造成开挡，使胶辊的宽度不准确。另外，胶管套制时，压筒的压力不宜过大，一般以80～100 N为宜。
　　d.磨砺的不变性
　　胶辊应用一段时间后，必须定期回磨。紧密纺的胶辊磨损大，回磨周期短，应当注意胶辊磨砺的不变性。目前，国内在胶辊磨砺时，还需把组合件拆开磨。由于前胶辊与输出胶辊间存在速比，因此磨砺时应通过前胶辊的最小磨砺量来确定输出胶辊的磨砺规格，以保证胶辊磨砺后的速比不变。胶辊磨床最好采用新型磨床，并采用新的磨砺工艺，使用大气孔宽砂轮，对砂轮要进行动平衡控制，保证磨砺后的胶辊无大小头和偏心，表面粗糙度应控制在0.4—0.8μm。对于胶辊而言，磨砺后既要保证张力牵伸的正常进行，又要保证其抗绕性能良好，并且还要保证输出胶辊和集聚圈之间有足够的摩擦力，以确保集聚圈的正常回转。
　　e.宽度的约束性
　　紧密纺的胶辊宽度有一定的约束性。这是因为，紧密纺胶辊的轴承上加装了挡圈和传动齿轮，因此紧密纺胶辊的宽度较传统环锭纺的胶辊宽度要窄一些，一般不超过19 mm。而输出胶辊则可以相对更窄一些，因为紧密纺纱基本没有导纱动程，集聚吸风口的位置又固定不变，输出胶辊的实际工作宽度非常小，胶辊宽度可设计得窄一些。对胶辊宽度的约束不但不会影响正常的纺纱，而且还会带来一些好处：可以方便区分前胶辊和输出胶辊；可以节约胶辊的原料成本，降低胶辊单价；可以使胶辊变形均匀，压力集中且充分，有利于紧密纺纱工艺顺利进行。
　　f.工艺的改进性
　　用于传统环锭纺的胶辊一般生产工艺流程与根据紧密纺工艺的特定要求制作胶辊的工艺改进流程对比如下：
一般工艺流程：挑胶管和轴承→套制→粗磨→倒角→细磨→上涂料&r

arr;盖帽加油→上车使用
特定工艺流程：刷胶管和轴承→挑胶管和轴承→套制→盖帽加油→粗磨→倒角→细磨→上涂料→上检测机检验→上车使用
改进胶辊制作工艺流程后，可减少胶辊表面的油污，减少因油污引起的胶辊溶胀反应，还可以减少胶辊磨砺时产生的胶屑、塞轴承内部，减少磨砺时无油空转对轴承的磨损，影响轴承的使用质量和寿命。
　　g.更好的抗静电性
　　紧密纺工艺要求的相对湿度较低，一般为34%—42%。在这种相对湿度下，各种纺纱器材都容易产生静电，加上紧密纺工艺没有或很少有导纱动程，纱线集中一处摩擦胶辊，因此更容易产生静电。这就对紧密纺用胶辊的抗静电提出更高的要求，要有更好的抗静电性。

紧密纺工艺的配套钢领、钢丝圈
　　传统环锭纺细纱机上，钢领和钢丝圈是细纱加捻卷绕的专件，利用它们之间的速度差使细纱获得所需的捻度。钢领、钢丝圈是环锭纺纱过程中影响成纱质量的重要专件，尤其对于减少成纱毛羽、降低细纱断头至关重要。在环锭纺的加捻卷绕过程中，当主要致力于减少纱线毛羽而不断改进钢领和钢丝圈形状结构时，其实纱线的毛羽也在为钢领、钢丝圈提供一种润滑保护作用。这种作用可延长钢丝圈的使用寿命。
　　在环锭纺纱过程中，钢丝圈被动旋转，是一个阻力装置，用以产生纱线张力。钢领和钢丝圈之间通过由纱线纤维产生的润滑层，即纤维分子、蜡和其他微粒(纤维膜)来润滑，以减少两者之间的摩擦，稳定高速回转。这种润滑层需要不断自行再生。如果润滑层脱落，钢领和钢丝圈之间的金属直接接触，就会加大摩擦。两者之间的摩擦因数取决于多种因素，如纤维类型、纤维的润滑成分、钢领和钢丝圈的表面状态、钢丝圈的外形和剖面结构等。
在紧密纺工艺中，紧密纱的毛羽如果被较彻底地消除，那么这种毛羽润滑保护作用就会相对减弱或消失。紧密纺装置原本设计在加捻三角区，

在加捻之前致力于消除纱线毛羽，提高纱线强力，似与钢领、钢丝圈的加捻卷绕无关，但紧密纺工艺生产的紧密纱少有的毛羽却因无力提供润滑保护作用而导致了加捻卷绕钢领、钢丝圈寿命的缃短，不得不提高钢丝圈的更换频率。试验表明，在钢丝圈使用寿命的末期，检测到纱线上的毛羽数量大大增加。对此，不能放弃紧密纺工：艺来延长钢丝圈的更换周期，而应对钢领和钢丝圈提出新的和更高的要求。
　　紧密纱由于表面光滑，因此纤雏在折转处受到酌磨损很小，所需的纱线通道空间也小。但紧密纱很低的毛羽度导致钢领与钢丝圈之间的润滑层减小，钢丝圈在钢领的囚转面上受到更大的摩擦力；又由于紧密纺工艺锭速的提高，钢丝圈和钢领之间的接触区域将可能产生 800℃以上的高温，损坏钢丝圈：甚至钢领。在传统的钢领表面，钢丝圈材料中的微粒会被熔结到钢领上，由于这个微熔结过程的存在，造成钢领运转轨道过早的磨损和破裂(图5—15、图5—16)，并导致钢丝圈运作不稳定，纱线出现张力波动，使成纱质量下降，也使钢丝圈寿命减短。因此，设计和制造耐磨损的钢领和钢丝圈对紧密纺工艺而言非常重要。
　　目前，国内大多数紧密纺装置都配置了瑞土布雷克(Bracker)公司的钢领和钢丝圈。瑞士布雷克公司是专门研究和生产先进纺纱钢领及钢丝圈的制造厂家。其Titan钢(图5—17)能满足紧密纺工艺抗磨损的要求，保证钢丝圈的材料不会熔结到钢领上，使用寿命增加(图 5—18)，进而保证锭子与锭子之间、机台与机台之间所加工纱线的质量稳定性。Titan钢领的使用寿命长，因而可以在相当长的时间跨度内确保获得最佳纱线质量。其Orbit钢领则适合于纺高性能纱，特别适用于立达公司K40型和K44型紧密纺细纱机配套使用。高于 19.4te)(和低于7.3 tex的纱线也可以在立达紧密纺细纱机上用平回钢领纺制。绪森公司的EliTe紧密纺细纱机一般配

置Flange 1型 Titan钢领。

为了尽可能利用已减少的纤维润滑性，紧密纺用钢丝圈在形状结构上应设计较深的纱线通道。钢丝圈纵断面较宽的半圆形(udr)设计适合纺制纯棉纱，而纵断面为标准半圆形(dr)的钢丝圈则适合于纺制混纺及特殊纱线(图5—19)。更换钢丝圈后，试车时间(走熟期)不能缩短，在最初的30min内，锭速应减少30%，同时将钢丝圈清洁器调到比钢领生产商说明的距离近0.1～0.2 mm处。由于紧密纱的紧密度高，一般不会产生类似棉粒的负面影响。

瑞士布雷克公司根据三十多家纺纱厂提供的数据进行了汇总，以反映大多数用于紧密纺的钢丝圈使用情况，并依此推荐了适用于不同机型紧密纺工艺的钢丝圈(参见表5—1)，可供参考。

除瑞士布雷克公司外，德国的Tec公司也研制了一种氮化硅即精细陶瓷表面处理的钢丝圈。这种表面经过处理的钢丝圈耐磨性很好，在锭速17500r/min条件下，可运转105天，配用紧密纺工艺，效益显著：Reiners+Furst公司是研制适用于紧密纺钢丝圈的另一家德国公司。它研发的钢领与钢丝圈为Cera—Dur型。Cera—Dur型钢领上涂有含镍分散涂层，与新型特殊表面涂层的Cera—Dur型钢丝圈配套使用，可保证最佳的摩擦因数，达到最低摩擦力，对降低钢领、钢丝圈的磨损有积极效应。该钢丝圈的使用寿命可长达1000 h以上，且不会对纱线特征值造成负面影响。此外，紧密纺工艺也可选用国产合金钢领，与镀铬钢丝圈配套使用。
　　在与传统环锭纺细纱机相同的纺纱条件下，一般而言，紧密纺工艺使用的钢丝圈宜偏轻掌握，清洁器偏小掌握为宜。

紧密纺工艺的配套导纱钩
　　导纱钩虽算不上环锭纺的重要专件，但用于紧密纺工艺时，也应当做出相应调整。紧密纺由于纱线光洁、毛羽少、结构紧密、纱线强力高，因此对导纱钩的磨损同样比较严重。在紧密纺工艺中，一

般不宜采用小孔导纱钩，因为小孔导纱钩虽然与纱线摩擦较小，有利于减少毛羽，但针对传统环锭纺而言，紧密纺本身毛羽很少，导纱钩对减少毛羽的作用微不足道，反而会因为紧密纱与导纱钩的接触面小，磨损集中，对导纱钩的压力加大，增加了磨损。实验表明，紧密纺采用小孔导纱钩会很快磨出沟槽。
　　紧密纺工艺一般可选用小孔直径4 mm左右的导纱钩，也可以选用氧化铝导纱钩。氧化铝导纱钩的耐磨性比较好，长时间与纱线摩擦也不易磨损，比较适合于紧密纺工艺。

紧密纺工艺的配套络筒技术
　紧密纺虽作用于环锭纺的加捻三角区，但其影响不仅延伸至其自身的牵伸机构和加捻卷绕机构，而且波及纺纱工序之外的其他相关工序。这些相关工序中最主要和最重要的是络筒工序。

紧密纺工艺的配套络筒技术要求
　　络筒是棉纺纺纱后的首道生产工序。它与细纱工序紧密相连，在纺织生产中能起到质量过滤器的作用。对于紧密纺工艺，络筒工序的重要性也并不例外，如何在保持紧密纱原有质量的同时，为后道织造工序准备优良的筒纱，是络筒工序追求的目标。
为了使紧密纺工艺的潜能在络筒工序中得到充分发挥，必须充分分析整个络筒的工艺过程。例如，接头质量、纱线品质、卷装成形、在线检测以及其对紧密纱的适应性等，并对络筒工序进行全面优化，以使络筒的效果满足紧密纱的品质要求，卷绕的筒纱能使纺织生产顺利进行，达到经济有效的最佳效果。

紧密纺工艺的配套络筒技术要求包括以下几点。
　　a.提高清纱效率和接头质量，确保纱线品质
紧密纱由于毛羽量低，条干均匀度高，纱线的缺陷(如较小的粗细节、纱线中的异纤维、棉结、纱线接头等)很容易被肉眼发现，在织物上产生十分明显的疵点，影响面料的外观质量。因此，紧密纺工艺必然要对络筒工序的清纱和接头提出更高的技术要求：提高清纱效率和接头质量，杜绝或不产生可视的疵点，确保纱线品质。
　　b.充分利用纱线资源
络筒工序一方面要保证紧密纱适应高品质产品的质量要求，同时也要保持其在纺

织加工中的额外优势，即接头少、回丝少，使纱线资源利用率最大化，同时降低成本。
　　c.优化筒纱结构
筒纱的均匀结构，是其能顺利退绕并对纱线产生最小应力的先决条件。影响筒纱结构均匀性的最重要因素是纱线张力。络筒生产工艺中，由于在断头捻接之后，机器加速阶段的纱线张力较低，所以在筒子上易形成松散的纱层；加上紧密纱表面较光洁，所以在后续加工中这些松散的纱层容易脱圈，产生混乱。因此，优化筒纱结构或卷装成形是紧密纺工艺对络筒工序提出的又一技术要求。
　　d.在线质量监测
　　现代的络筒机都配备了电子清纱监测装置，可在络纱时对纱线进行直接的在线质量监控。这种监测可与纱线疵点的诱因建立直接的联系。紧密纺工艺在纺纱过程中采用了集聚装置，对纱线质量产生积极影响，但如果紧密纺工艺处理不好，也可能成为纱疵的诱因之一。因此，络筒机的在线质量监控不仅可以在线识别本机产生的纱疵，而且也可以用来进行紧密纱质量的监控分析。

紧密纺工艺配套的自动络筒机
　　由于紧密纺对络筒工序的技术要求很高，因此有公司研发出了适用于紧密纺工艺配套的自动络筒机。
　　德国赐来福公司是苏拉集团的子公司，也是世界领先的纺机生产商之一。赐来福公司很早就参与了紧密纺纱线络筒工艺的研究，并与青泽公司密切合作，对紧密纱的络筒工艺进行了设计优化，使之满足紧密纱的特殊要求和络筒后续工序的变化需求。目前，赐来福公司已推出了适用于高质量紧密纱络筒的Autoconer 338型自动络筒机。该自动络筒机能很好地满足现代紧密纺纱线对络筒技术的要求，有关数据表明，约有65%的紧密纱都采用Autoconer 338型自动络筒机进行络筒加工。
赐来福公司的Autoconer 338型自动络筒机采用模块式结构，每一种型号的机器都由以下部分装配而成：
　　①卷绕头，所有型号的络筒机都具有相同的主结构和卷绕装置；
　　②带有动力装置的基本机架和带有可调节负压压力的抽气装置；
　　③用于

络筒、取筒及纱管输送的物流装置。
模块化的结构设计可以使新性能的机构也能适用于目前已有的机器基础。适用于紧密纱的Autoconer 338型自动络筒机上保留了利用纱管箱输送筒管的方式，该方式已经实践证明可行；同时赐来福公司也提供可安装在纱管箱底部的可自动编程的筒管箱，以供不同用户的选择。
Autoconer 338型络筒机在加工多批号纱线时，可将络筒锭分成几个不同的段位，而无需进行机械调节。因为不同纱线的信息都会被传送到信息处理器中，信息处理器再将筒子分配给不同的批号。多个纱管准备站都统一进行调度管理，可以根据工艺准确地将设置转换为不同的批号参数，从而使备纱的可靠性增加到最大。编码的筒子箱只能接收合适的批号，附加的光学监测避免了纱管的混淆。所以，当批号改变较多时，络筒机各部分也能十分灵活地适应产量的大小，不忙不乱。
针对紧密纺工艺的新要求，赐来福公司还对自动络筒技术进行了全面改进和优化。包括使用了新型的Loepfe清纱器、Autotense纱线张力控制器、新型的Propack电子防叠装置和Caddy纱锭识别装置等。 Autoconer 338型自动络筒机的特点如下。
　　a.利用清纱捻接技术，确保络纱质量
　　为了确保紧密纱的质量，在络筒生产中不产生可视的疵点，赐来福公司在Autoconer 338型络筒机上安装了创新的Loepfe清纱器，并对其捻接技术进行了适当的优化和调节，使络纱可高效低耗地进行。
　　可以通过清纱器集中设置以及将清纱数据导人机器的信息处理器来对纱线质量进行全面监控。清纱器既能评价纱线的表面性能，又能很准确地探测到纱中聚集不良的部位，其操作受控于信息处理器，使得清纱具有很好的精确性。同时，清纱系统适合各种纱线，清纱曲线可清晰地显示在信息处理器的触摸式屏幕上，操作人员可根据图表数据容易地设定清纱范围。清纱器不仅对络筒工序进行监控和优化，还可以通过使用纱锭识别系统，协调

细纱和络筒两工序的加工过程，实现紧密纺细络联的目标。
数据集中设定是可重复生产的基础，结合上纱传感器，可在络简工序精确地保证纱线质量。络筒单锭控制系统可即时计算来自清纱器的纱疵数据，并将之转换成相应的操作步骤；上纱传感器可确保从筒子上吸附到清纱步骤的纱线不具有纱疵。
　　在捻接方面，赐来福提供了模块化设计的捻接系统。根据所络纱线的特殊要求，可采用标准捻接器或具有水量控制的喷湿捻接器进行捻接。产生的接头具有漂亮的外观和可靠的强力，可使后续加工顺利进行。对成品布的测试结果表明，即使由紧密纱织成的较精细的布，Autoconer 338型自动络筒机捻接头的视觉外观也是十分令人满意的。
另外，可根据后道加工的要求，确定捻接参数。对于羊毛紧密纱的捻接，一般推荐使用特殊的加热捻接器。使用这些捻接器都可以确保捻接器的寿命和捻接的效率，并生产出最佳接头的紧密纱。随着紧密纺的不断发展，络筒捻接技术也不断深入发展，并作为一个主要方面在不断创新。
　　b.最大化利用资源
　　为了最大限度地利用纱线资源，Autoconer 338型自动络筒机使用上纱传感器确保从筒子上吸附的纱线不超过纱疵的实际长度，并可以在短时间内迅速地找到上接头，在络筒工序避免了不必要的时间和纱线浪费。与传统无传感器监控的络筒机相比，它能大大地减少回丝的产生，找纱头次数及其时间的减少直接导致了回丝量的减少，从而降低了成本。
Autocone 338型自动络筒机上的自动负压控制系统可依据纱线特性设定负压值，并保持恒定水平，使上吸嘴有足够吸力确保在短时间内迅速而准确地检测到上接头纱线，大大减少不必要的筒纱回转时间和能耗，即使是很光洁的紧密纱也能准确地捕捉到。在管纱退绕到底部时，Autotense纱线张力控制系统可以使退绕张力降到最低，管纱几乎可以完全退绕，很少有剩余纱线，节约或充分利用了纱线资源。捻接参数合理调整、纱线张力器的快速夹持功能与机械夹

持翼功能的配合以及防小辫装置共同保证了下纱头的可靠传递，使得抓取循环次数减少，由下纱头抓取失败而引起的回丝量也大大减少，进一步提高了纱线能耗资源的利用率。
除了非常准确地清除对后道工序或最终产品有害的疵点，避免不必要的纱线浪费外，Autoconer 338型自动络筒机还利用其回丝处理系统将回丝中一些有利用价值的纱线收集起来，进行循环再利用。可见，确保最大限度地利用资源正是用于紧密纱络筒的Autoconer 338型自动络筒机的一个很重要的特征。
　　c.优化筒纱卷装结构
　　紧密纱紧密、光洁、均匀的纱线结构对筒纱卷装结构提出了新的要求。经过Autoconer 338型自动络筒机的优化处理后，筒纱卷装结构基本能达到满意的效果。针对加速阶段可能产生的纱层混乱， Autocone338型自动络筒机上有两套控制系统能够阻止这种混乱：首先，Autotense纱线张力控制系统通过在加速阶段增加张力器的压力，可弥补该阶段低卷绕张力的不足；其次，新型的电子防叠装置 Propack因为具有更大的托架接触压力，也可以阻止紧密纱的滑移，使其在筒纱上更好地定位。这样就可以形成清晰的卷绕纱层，而且不会增加毛羽。当然，这两套控制系统不是只在加速阶段才能确保纱线有序卷绕，而是在整个卷装过程中都能保持纱线张力的恒定，从大纱管到小纱管，或从一管纱到另一管纱，纱线张力都是恒定的。
　　Autotense纱线张力控制系统可直接通过显示屏设定适合于纱线和筒纱参数的纱线最优张力值。该系统的工作方法是：纱线张力传感器对纱线张力进行连续、直接测量，测量值通过一个闭合控制环传递到张力器，根据要求对张力器压力的大小进行调节。在整个络筒加工中，纱线张力的智能化调节确保了纱线张力从筒纱卷绕开始到结束都能控制为一个设定的恒定值，避免了因纱线张力变化而引起纱线断头和过度伸长。即使是对于低特(高支)或强力较低的纱线，张力器的精细设置也能保证

紧密纱加工的最大可靠性。恒定的纱线张力可以形成均匀的筒纱卷装成形。
　　Propack电子防叠装置可以进一步优化筒纱的卷装成形。加工精细光滑结构的紧密纱时，槽筒导纱特别容易在筒纱上形成重叠区域，这会影。向筒纱卷装质量，干扰后续生产。Propack电子防叠装置通过调节接触压力可以消除重叠区纱线的“随机卷绕”特性，避免后续工序由于重叠引起的纱线断头或停车。Propack电子防叠装置工作时，络筒单元处理器通过直接测量，连续不断地记录下筒纱和槽筒的速度，在即将进人重叠区之前，亦即当槽筒与卷装筒子的速比达到一个临界值时，可以通过减少托架压力而使筒纱相对于槽筒产生一个附加滑移，通过这一方法可跳过临界速比而在低于“重叠速比”的情况下安全卷绕。络筒速比在重叠区到达之前立即发生急剧改变并使其保持在一个恒定的值，以此值进行卷绕不会产生重叠，直到安全地通过重叠区。图5—20说明了不同防叠系统的工作方式，无重叠区的Propack电子防叠装置卷装筒子能达到最高标准。
　　经过Autocone，338型自动络筒机络筒的筒纱的纱层之间没有形成混乱的重叠区，所以在织造时不会有筒纱纱层“崩塌”的危险，使织造生产率得到了显著增加。筒纱染色时由于卷装成形十分均匀，也可以省去在整经或织造前的倒筒工序。两套控制系统Autotense纱线张力控制器和Propack电子防叠器的参数在信息处理控制器中进行统一设置，然后提供给所有的络简单元，托架接触压力和纱线张力都以定值输入。进行中央集中设置是一个基本要求，可确保每一络筒单元都具有相同的值，最终形成整台车统一均匀的筒纱卷装。

d.在线质量监测
　　赐来福络筒机的重要优点是在线质量监测和采用传感器调节，以确保最大的生产可靠性和较低的纱线应力，并通过消除不必要的操作步骤，使各生产工序相互之间获得最佳的

协调，以提高效率。Autoconer 338型自动络筒机拥有一套纱锭识别系统。通过细络联系统对每一纱锭清纱数据的监测，对细纱机和络筒机上所有的管纱和每一个锭座进行在线质量监控。在实际纺纱过程中，引起纱线大量断头与坏纱的往往只是少数的几个锭子，通过纱锭识别系统，可准确地检测出这些环锭，以便及时清除。具体用于完成纱锭识别任务的是Caddy纱锭识别装置。该装置中的芯片能储存所需的数据。当纱线进入络筒机时，Caddy纱锭识别装置先将络纱和细纱锭子数据储存起来，络筒后再将这些数据渎取出来，这样，通过清纱器在络筒锭位上记录的管纱的质量数据可以追踪到相应的细纱机锭子。如果从管纱退绕下来的纱线的质量超出了先前所设定的值(如纱支偏离、异性纤维等)，那么，这个纱管就会自动地从正常的络筒加工：中去除，同时指示操作人员是细纱机的哪一个锭子生产的纱线不合标准。这种独特的识别功能便于操作人员成功地排除疵点的诱因，从而优化了细纱工序，并且由于管纱是自动地去除，因此不会造成络筒机的生产停顿，既解决了问题，又保证了效率，纱锭识别系统对纱线生产过程的监测是完全在线的。它不同于实验室的随机样本，不能与疵点的诱因取得直接联系。纱锭识别系统不仅可以对纱疵的成因进行定量测定，查明造成纱线质量下降的原因，而且可以通过清纱器记录下所有的影响数据，并在信息处理器中对这些数据进行定量分析，使它们保持在允许范围之内，不成为疵点。这样，就可以对细纱机的总体质量进行跟踪监控，尽早发现与正常值的偏差，及时做出相应的处理，防患于未然。
　　为了监控长期的质量趋势和优化效果，还可以安装使用Conerpi- lot装置。该装置带有纱锭识别模块，将每台络筒机的信息处理器进行联网，然后获取和评估重要数据，这样就更益于质量的监控。信息数据还可以通过图表化处理，使得优化工作表达更加简单。为了确保纱线的质量和机器性能的最优化，重要数据可以保存6个月之

久。
Autoconer338型自动络筒机满足了紧密纱对络筒工序提出的新要求，对络筒过程的主要性能进行了校验，如捻接质量、纱线质量和卷装成形等，使其适应紧密纱的工艺要求，为高质、高效和节能紧密纱络筒生产提供了保证。

络筒机用减少毛羽装置
　　管纱在自动络筒机上退绕的速度，通常要比细纱机的纺纱速度高50—100倍。高速退绕时，纱线在纱线通道上的摩擦会产生大量的手羽，一般要比在络筒前的管纱毛羽增加2—5倍。紧密纱一般都应用于高品质的服装面料，因此对毛羽的要求比较严格。如果在络筒工序中能不增加甚至进一步减少纱线毛羽，将对纱线后道加工和获得高档织物提供有力的质量保证。
　　赐来福公司的Autoconer 338型自动络筒机是紧密纱络筒专配的络筒机，或者说是与紧密纺工艺配套的络筒机，效果好，效率高，但价格贵，投资大。那么是否可以在常规的自动络筒机上加装去毛羽装置以减少筒纱毛羽呢?答案是肯定的。
　　村田(MURATEC)公司的派路拉—A(Perla—A)去毛羽装置就是能在络筒工序中减少纱线毛羽的专用装置。为了满足客户对高品质纱线的需求，纺纱企业可以考虑在自动络筒机上加装派路拉—A去毛羽装置。这种装置虽然不是为紧密纺工艺配套专用，但用于紧密纱络筒也是可行方案之一。
　　派路拉—A去毛羽装置主要由压缩空气管道1、底座2、陶瓷块3、主进气孔(喷嘴)4、辅助进气孔(喷嘴)5等构成(图5—21)。其工作原理是：当管纱高速通过派路拉—A去毛羽装置的陶瓷块3的中腔时，压缩空气开关自动打开，压缩空气经压缩空气管道1由主进气孔4进入陶瓷块3的中腔中，由于主进气孔4的结构设计可使进入陶瓷块3中腔的压缩空气快速形成高速旋转的气流(即涡流)。在高速旋转气流的作用下，纱线的毛羽特别是较长的毛羽，会绕着纱线主干进行旋转并包裹到纱

干上面，也即减少或消除了毛羽，提高了筒纱的质量。这一装置在国内已有应用，似乎效果毁誉参半。
　　派路拉—A去毛羽装置耗气量高，动力消耗大，加装运行可能会给原有的配电动力系统带来压力。另外，去毛羽装置的压缩空气从气孔喷出时，速度快，力量大，如果管纱强力不足，存在弱节，将会产生断头，反增纱疵，降低效率。因此，对于普通纱线产品和没有毛羽特殊要求的紧密纺纱线，是否加装派路拉—A去毛羽装置值得对技术和经济效益进行综合分析。