1．普梳纱和精梳纱条子中弯钩纤维种类及百分比。

2．弯钩纤维与牵伸的关系

生条内纤维定向度差而后端弯钧纤维比例大，生条逆向喂入头并所以条子中前弯钩纤维比例大纤维定向度差。

条子中后端弯钩及两端弯钩经过牵伸后均前所减少，在前端弯钩多的头道并条经过牵伸比大时前端弯钩纤维容易形成棉结．加上须条边缘毛羽产生棉结占因素，在这种情况下形成棉结多，如棉纺各工序棉结产生规律图2-1的情况。如头并二并均采取牵伸倍数等于并合数时如图2—2经过并条后棉结产生较少。生产普梳棉纱的粗纱时由于喂入粗纱的二并条子还有部分残存的生条后弯钩，同时还含有一定量的短纤维所以粗纱牵伸倍数不宜过犬，一般以7～10倍宜。

精梳纱的粗纱喂入条子弯钩纤维已经很少，(见精梳纱条子中弯钩纤维变化情况及百分比情况)由于喂入条予弯钩纤维少．加上短纤维含量少根据纺高支纱的需要．粗纱牵伸倍数可以高一些，达12-13倍。

普梳棉纱四种纺纱方案对比，进入细纱时的粗纱宜以后弯钩多的方案为宜，因为细纱的牵伸倍数比较高，其中以第三方案比较适宜。。

注：——：条子直接喂入。／：反向喂入。

关于定向度的问题根据西德梅利安特纺织报告(1969，50，N．12)的研究认为经过一道并条可以得到良好的定向度。牵仲倍数与定向度的影响认为头并的后区牵伸倍数为 1.7倍及前区牵伸在三倍牵伸时已获得最大定向作用。因此从定向度角度来看，各道纺纱工序常用的牵伸倍数已够大了。

头道并条工艺正确纤维的定向并行度及对弯钩的伸直作用就打下了好的基础，以后各道并条伸直作用的大小，要根据后弯钩占优势还是前弯钩占优势而定。

3．弯钩纤维与精梳工艺

精梳工艺要求弯钩方向为头端弯钩为此一般精梳前准备工艺为偶数如条卷／并卷工艺，予并/条并卷工艺等。

梳棉条中求得的埃及棉纤维端的弯钩比率是：

头端弯钩的占18% 尾端弯钩的占50%

生条有很多尾端弯钩，但

经过试验，证实纤维以正确方向喂入精梳机对精梳条子质量良好是绝结重要的,纤维有了正确的方向，在准备工程增加牵伸可以改善精梳效率和减少落棉。小卷内尾端弯钩纤维的形态和落棉中长纤维间的联系可以从下图2-13看出，A平B是小卷中二根纤维，它们最初的位置相同，都处在钳板与分离罗拉间的空隙中，在分离作用开始前，被钳制住的纤维头端虽然都被锡林针排作用着，结果头端弯钩的纤维八则有机会被精梳伸直，因此可被分离罗拉分离，但纤维B则不受影响，促使纤维再长也要在下一个循回时与落棉一起排除。

纤维A有头端弯钩，这弯钩被锡林梳直，而此纤维即被分离。B有尾端弯钩，它不能被伸直，因此不管它是如何长，B还是被抽出而成落棉。

如果在条卷——并卷工序以前先经过并条过程，发现山于中间有外加的换向，使在精梳机上增加了尾端弯钩纤维的百分比和落棉。如在其间用人工转向(用手将棉条筒里的生条倒过来即成)以及额外的并条过程能将头端弯钩的纤维变成尾端弯钩的纤维，同时将尾端的变为头端的，而使落棉率大为减少。

精梳前准备工作序应以偶数为好。成单数如：一并→二并→条卷及一并→条卷→并卷到精梳时尾端弯钩增加。退卷粘连及小卷成毛葺状。

偶数如采用(1)一并→二并→条卷→并卷(牵伸倍数达195倍)并卷小卷退时有分裂的趋势。

采用(2)一并→二并→三并→条卷(牵伸倍数达187倍)经三道并条条干均匀度好(长、短片段好)条卷机只有张力牵仲无破坯均匀度之虞，但引入了并条的牵伸波，棉卷很大程度上保持小卷特性。由于尾端弯钩少，故精梳落棉可节约2%左右，这种工序国外有的纺机公司推荐使用。

现在使用

(1)条卷→并卷 这种工序的牵伸倍数低，只有6～9倍左右，可避免毛状棉卷，防止小卷严重粘连，一般使用于高支精梳纱，唯精梳落棉稍多。

(2)并条→条并卷 这种工序的牵伸倍数为18倍左右，并合及牵仲倍数大于条卷→并卷工序，精梳落棉可降低2%，使用于中高支精梳纱。

采用条卷→并卷工序时由于条卷牵伸倍数只1．2-1．8倍数是张力牵仲但不可能在生条后棉结等纱疵增加。而采用并条→条并卷工序时必须注意，此时并条牵伸倍数宜低于并合数如6根生条并合，牵伸倍数采用5-5．8倍左右，8根并合6-7倍牵伸倍数，这样可以防止棉结、粗节等纱疵增加，有利于精梳落棉降低。