为实现正常卷绕，粗纱机筒管的卷绕速度与前罗拉输出速度之比应略大于1，且在一落纱过程中保持稳定。卷绕速度与前罗拉输出速度之差决定了卷绕张力，在纺纱过程中，该张力尚无法感知和度量，但其大小可用前罗拉钳口至假捻器之间的粗纱段间接反映。该段粗纱张力可以目测、手感、以线阵摄像传感器(CCD)来度量；或以粗纱伸长率来间接反映，此段粗纱张力称之为纺纱张力或习惯上认为是粗纱张力。卷绕张力与纺纱张力的关系：
(1)纺纱张力源于卷绕张力；
(2)纺纱张力的大小与假捻点以下粗纱在锭套管绕扣包围角、粗纱压掌处的摩擦包围角、粗纱须条与锭翼间的摩擦因数及假捻器等因素有关。纺纱过程中卷绕速度与前罗拉输出速度之比确定之后，一般认为卷绕张力就已确定，但纺纱张力则可通过粗纱在压掌上绕扣数不同；粗纱在锭杆导纱孔位置的不同(1／4圈或3／4圈)；假捻器不同等方法来进行调节。因此卷绕张力与纺纱张力既互相关联又有严格的区别。
“当粗纱捻度为一定时，张力大则伸长大”_实为不全面之说，最简单的例证是：当纺纱张力很小，粗纱下垂量较大，此时粗纱强力很低，其伸长率很大，且条干恶化，相反，在假捻效果良好，粗纱张紧时其伸长率并不大。新型棉纺粗纱机大多采用四罗拉牵伸，并使用高效聚氨酯(PU)假捻器，在一定范围内采用较大的卷绕张力，不但不会使伸长率增加，相反由于卷绕张力的增加而使假捻效果增加，使最易发生意外伸长的前罗拉钳口处无捻三角区缩小，不但不会增加粗纱伸长率，而且会使伸长率减小，并取得卷绕密度增加的效果。新型棉纺粗纱机采用大卷绕张力纺纱是与托锭粗纱机纺纱工艺的最大区别。
众所周知，粗纱在一落纱纺纱过程中，由小纱到大纱，粗纱的卷绕张力须由大到小变化才能满足粗纱卷绕的工艺要求，才不至于发生冒纱。以锥轮或齿链式无级变速器(PIV)为变速机构的传统粗纱机均以经过修正的锥轮或凸轮曲线，并辅以机械或电气式张力微调控制系统，来达到纺纱过程中卷绕张力由大变小的目的；多电机传动(电脑)粗纱机则以植入CPU内的数学模式，并辅以张力微调控制系统(CCD)来达到纺纱过程中卷绕张力由大到小的目的。因此“恒张力纺纱”不符合粗纱卷绕工艺要求，其提法值得商榷。
“压掌叶的离心力随卷绕直径的增加而增加(因回转半径增加)，压掌杆的离心力随卷绕直径的增加而减小(因回转半径减小)，故压掌的压力随卷绕直径的增加而减小。这样内层粗纱不至被挤出卷装的两端。”也是片面的，甚至是错误的。因为它忽略了纺纱过程中卷绕张力变化的工艺要求，认为依靠锭翼压掌的“自动”调整作用，便可以避免冒纱的发生。为此可通过以下试验来说明：
(1)增加压掌杆重量及加大压掌杆绕其支点的回转半径，即使其离心力增加而增大压掌叶对筒管的压力，希望以此增加粗纱的卷绕密度来提高容纱量，试验结果前后的容纱量没有变化，即卷绕密度没有增加。而当改变压掌由无导纱钩变为有导纱钩，并适度增加卷绕张力，在粗纱伸长率适当的前提下，粗纱的容纱量由原4200 m增加到5400 m。
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