紧密纺工艺的关键在于它在环锭纺纱机牵伸机构之后的加捻三角区位置加装了纤维集聚装置，通过负压气流或相应部件对加捻三角区内的纤维束进行有效控制，使捻度尽可能传递到前钳口，减小甚至消除加捻三角区，得到毛羽少、强力高的高质量紧密纱。
在各类紧密纺系统中，传统的牵伸机构基本没有变化。粗纱以粗圆的纤维束形态喂入后罗拉和后胶辊的钳口后，变成输出宽度达 10mm左右的扁圆形纤维束，经中罗拉和中胶辊的牵伸，输出的纤维根数明显减少，再经前罗拉和前胶辊的牵伸，输出的扁平形纤维根数继续减少到加捻细纱所需的数量，从而完成了粗纱到细纱的牵伸；但是在横截面上，纤维束的尺寸并未成比例地收缩，在前钳口位置，由十受到罗拉的压力，纤维束由圆形改变为扁圆形，宽度甚至有所增加。纤维束随后进入集聚区，在负压气流或机械力的作用下，牵伸后有一定宽度的纤维束有控制地逐渐横向收缩，边缘纤维向中间集聚，减小或基本消除了加捻三角区。
但从工艺原理角度看，传统环锭纺和紧密纺工艺在纱线成形时的过程不同，区别特征主要是(图5—1)：传统环锭纺牵伸工艺接着加捻工艺[图5—1(a)]，但中间存在连接两者的加捻三角区；而紧密纺的牵伸工艺[图5—1(b)]先紧接着纤维集聚工艺再接着加捻工艺，纤维集聚工艺取代加捻三角区，并使先后衔接处不再产生新的加捻三角区或非控制区。
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设牵伸后纤维束宽度为月，进入加捻三角区的纤维束宽度为b。在传统环锭纺工艺中，B>占，且b较宽，且存在明显的加捻三角区；在紧密纺工艺中，B≈b(B等于或略大于b)，且b较窄，加捻三角区减小或消失。之后，纤维进入加捻成形阶段。由于钢丝圈和钢领的旋转速度差异，离开输出钳口的纤维束在整个集聚纤维条上进行加捻，纤维抱合在一起形成圆形截面的细纱；紧密纺工艺由于消除了加捻三角区，纱条结构即纤维在纱线中的排列形态得以改善，纱线毛羽大幅减少，同时强力明显提高。由于紧密纺工艺专注解决纤维横向集聚紧密问题，因此，在主牵伸区中的集合器可以去除，以缩小前自由区的长度，使浮游纤维的运动得到较好控制，牵伸引起的附加不匀显著降低，进一步增强和改善了紧密纺纱线的外观质量和内在品质。
在实现这一原理的工艺过程中，不同生产厂家、不同形式的集聚装置在机械设计方面存在一定的差异。
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