（一）细纱断头率
细纱断头率是以千锭小时的断头根数来表示，是通过实际测量再计算得来的。其计算公如下：
一、细纱千锭时断头标准：
纯棉纱 50 根以下
8tex以下纯棉纱 70 根以下
涤棉（65/35）混纺纱 30根以下
（二）细纱断头的实质
纱线轴线方向所承受的力称为纱线张力。前罗拉到导纱钩之间的纱段称为纺纱段。纺纱段纱线所具有的强力称为纺纱强力，纺纱段纱条所承受的张力称为纺纱张力。在纺纱过程中，如纱线在某截面处的强力小于作用在该处的张力时，就会发生断头，因此断头的根本原因是强力与张力的矛盾。
由于纺纱张力的平均值比纺纱强力平均值小得多，所以在正常的生产状况下，发生断头机会是很少的。尽管纺纱张力与纺纱强力两者各自按其本身规律波动，但大多数时间内并不一定发生断头。当某一瞬间作用在纱线上某点张力大于该点的强力时，即发生断头，表明断头主要发生在张力与强力两者波动中的波峰与波谷交叉点，而非取决于它们平均值的大小。因为实际生产中，平均张力总是比平均强力要小，否则就无法进行纺纱生产。由于张力和强力波动的存在，因此当出现平均纱线张力增加而平均张力降低、且两者数值接近时，就会增加波峰与波谷交叉的概率、即发生断头的概率增加。如果张力、强力的波动范围较小，特别是降低张力较高的波峰值或提高强力较低的波谷值时，即使两者的平均值接近，仍可以保证断头率的稳定，甚至还有可能减少断头。
所以降低断头率的主攻方向是控制和稳定纺纱张力，提高纺纱强力、降低强力不匀率，尤其是减少突变张力和强力弱环，以减少纺纱张力的波峰与强力波谷之间的交叉概率。
二、细纱断头的分类与断头规律
细纱的断头可分为成纱前断头和成纱后断头两类。成纱前断头指纱条在从前钳口输出前的断头，即发生在喂入部分和牵伸部分，产生的原因主要有：粗纱断头、空粗纱、须条跑出集合器、集合器阻塞、皮圈内集花、纤维缠绕罗拉和皮辊等等。成纱后断头是指纱条从前罗拉输出后至筒管间的这部分纱段在加捻卷绕过程发生的断头，产生的原因有：加捻卷绕机件不正常（如锭子振动）、跳筒管、钢丝圈飞圈、气圈形态不正常（过大、过小或歪气圈）、操作不良、吸棉笛管堵塞或真空度低、温湿度掌握不好等。另外，当由于原料性质波动大、工艺设计不合理、半制品结构不良等因素造成成纱强力下降、强力不匀率增加时，也会引起断头的增多。
在正常条件下成纱前的断头较少，生产中主要是成纱后断头。成纱后断头的规律如下：
（1）落纱中的断头分布，一般是小纱最多、大纱次之、中纱最少。断头较多的部位是空管始纺处和管底成形即将完成卷绕大直径位置以及大纱小直径卷绕处。
（2）成纱后断头较多的部位在纺纱段（称为上部断头），在钢丝圈至筒管间断头（称下部断头）出现较少。但当钢领与钢丝圈配合不当时，会引起钢丝圈的振动、楔住、磨损、烧毁、飞圈等情况出现，也使下部断头有所增加。断头发生在气圈部分的机会很少，只有在钢领衰退、钢丝圈偏径的情况下，才会因气圈凸形过大撞击隔纱板，而使纱条发毛或弹断。
（3）在正常生产情况下，绝大多数绽子在一落纱中没有断头，只在个别锭子上出现重复断头，这是由于机械状态不良而造成纺纱张力突变而引起的。
4）当锭速增加或卷装增大时，纺纱张力也会随着增大，断头一般也随着增加。
除了以上规律外，气候和温湿度的变化，也会造成车间发生大面积的断头。另外，当配棉调整、纤维的性质（长度、线密度、品级等）变化较大时，如果工艺参数调整不及时，也会增加断头。
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