2.2碱剂对染色的影响
以双乙烯砜型染料活性蓝B1#为例来进行研究,按1.2所示的染色方法对蚕丝织物进行冷轧堆染色,染料浓度均为20g/L,使用的碱剂为稳定剂LD50g/L+烧碱Xg/L。碱剂溶液与染料溶液按体积比4∶1进行混合。结果见图1
由图1可知,当染液的pH值增加到10.71时,染色织物的K/S可达到最大值,此时碱剂中NaOH的用量为10g/L。继续增加碱剂用量,染液的pH值高于11以后,染色织物的K/S下降,原因是在pH值大于11的条件下,染液碱性过强,使乙烯砜型染料发生了水解反应。因此确定浅中色染色时,碱剂溶液中NaOH的适宜用量为10g/L。
2.3稳定剂LD用量对染色的影响
实验以双乙烯砜型染料活性蓝B1#为例来进行研究,按1.2所示的染色方法对蚕丝织物进行冷轧堆染色,染料浓度均为20g/L,使用的碱剂为稳定剂LDXg/L+烧碱10g/L。染色时,染料溶液与碱剂溶液按体积比4∶1进行混合。结果见图2。
由图2可见,在稳定剂LD用量60g/L以下,染色织物的K/S随LD用量的增加而逐渐提高。原因是在冷轧堆染色过程中,为了保持染料在整个堆置过程中始终可以保持较高的pH值,染色的碱液中加入了较多的NaOH,如果稳定剂LD的用量较低,缓冲能力不够,在开始阶段,染料会因染液的pH值较高而发生水解反应,随着染色时间的延长,因缓冲能力不够,染液的pH值会逐渐降低,染料的固色反应速率也随之降低。因此,LD用量较低时,染料的固色率也较低。当LD的用量达到60g/L时,染色织物可达最大K/S。此时再增加LD用量,染色织物的K/S趋于稳定,不会再有提升。因此,对于浅中色工艺,碱剂溶液中稳定剂LD的适宜用量为60g/L。
2.4堆置温度对染色的影响
选用双乙烯砜型染料活性黄RR2#、活性红RR2#、活性蓝B1#来进行研究,按1.2所示的染色方法对蚕丝织物进行冷轧堆染色,染料浓度为20g/L,使用的碱剂为稳定剂LD60g/L+烧碱10g/L,染色时,染料溶液与碱剂溶液按体积比4∶1进行混合。染料的堆置温度分别设定在10、20℃和30℃,实验结果如图3所示。
由图3可见,织物的染色K/S随堆置温度的提高而增加。原因是堆置温度过低,会使染料的反应速率降低,乙烯砜型染料需经过长时间的反应才能由稳定的硫酸酯结构转变为可和纤维发生固色反应的乙烯砜型结构,在相同的堆置时间内,固色率降低。此外温度的降低还会使染料的聚集程度增加,影响其向纤维内部的扩散.因此,温度过低,织物即使经过长时间堆置也不能达到理想的深度。在冷轧堆染色工艺中,在条件允许的情况下,应尽量选择稍高的堆置温度,以加速染料的固色反应。
2.5堆置时间对染色的影响
选用双乙烯砜型染料活性黄RR2#、活性红RR2#、活性蓝B1#,按1.2所示的染色方法对蚕丝织物进行冷轧堆染色,染料浓度均为20g/L,使用的碱剂为稳定剂LD60g/L+烧碱10g/L,染色时,染料溶液与碱剂溶液按体积比4∶1进行混合,堆置0~24h,研究时间对染色的影响。实验结果见图4。
由图4可见,染色织物的K/S随堆置时间的增加而增加,堆置时间达到8h以后,染色织物才能达到较高的的K/S。原因是染料在低温下染色,反应速率降低,需经过较长的时间与能于纤维反应充分。反应8h之后再延长堆置时间,对染色织物颜色深度的提升已经不明显,因此,双乙烯砜型染料适宜的堆置时间可选在7~8h。
2.6冷轧堆染色工艺优化
设计了正交试验来对蚕丝织物的冷轧堆染色工艺进行优化。
选用双乙烯砜型染料活性黄RR2#、活性红RR2#、活性蓝B1#,按1.2所示的染色方法对蚕丝织物进行冷轧堆染色,染料浓度均为20g/L。染色时,染料溶液与碱剂溶液按体积比4∶1进行混合。正交试验选择4个因素,每个因素3个水平,共做9次实验,正交因素—水平表见表2,正交试验结果见表3。
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