您所在的位置：
所有纤维素纤维织物，要使其具有优良的染色效果，前处理是基础，通过前处理使织物具备均匀一致的，达到一定程度的润湿性和布面色泽也就是我们通常所说的毛效和白度，要达到这一目标是不容易的，特别是亚麻织物更是困难，与棉织物相比，尽管二者都是纤维素纤维，但亚麻纤维与棉纤维的纤维素及其他化学物质的含量不尽相同，纤维的物理结构也有所不同，亚麻纤维含杂较棉纤维多得多，特别是所含2.88%的木质素是棉纤维所没有的，因此在处理上就形成了一定的差异，目前棉织物的处理主要以碱煮、氧漂工艺为主，而亚麻及亚麻与其他纤维混纺的织物以碱煮、氯(次氯酸钠)氧双漂工艺为主。
近年来由于麻类织物的悄然兴起，国内外同行都在孜孜不倦的探讨麻类织物的前处理工艺，特别是亚麻及其混纺织物的前处理，以求采用新的更环保的工艺替代传统的氯漂工艺，减少次氯酸钠所带来的工艺危险性和环境危害性，以求达到绿色环保、清洁生产、节能降耗减本增效的目标。
(1)次氯酸钠漂白工艺存在的问题
传统的黏／亚麻和棉／亚麻的前处理，一般采用：烧毛一退浆一碱苛化一碱煮练一酸处理一氯漂一氧漂，采用氯氧双漂，利用次氯酸钠对木质素的氯化性能，把亚麻的麻皮较好地去除，工艺比较复杂且不稳定。
次氯酸钠不仅能对棉纤维上的天然色素杂质和木质素起化学作用，而且在很大程度上使棉纤维受到氧化损伤。其所以能用来作纤维素纤维的漂白剂，是基于次氯酸钠对棉纤维的氧化速率较漂白速率要慢一些的缘故。
次氯酸钠的漂白对工作液的工艺条件要求比较苛刻，次氯酸钠漂白时pH值、浓度、温度的变化都将容易引起纤维素的损伤。
次氯酸钠漂白温度的控制比较苛刻，一般要求控制在20～25℃之间，基于在一般化学反应中，提高温度，能大大地加快反应的进行，就是使反应速率增大，用次氯酸钠漂白时也有类似情况，随着季节的变化，室内温度变化较大，因此漂液的温度也较难掌握，随着温度的升高，虽然漂白速率得到提高，但纤维被氧化损伤的速率也
可见在次氯酸钠漂白工艺中温度的波动对纤维素强力的影响是非常大的。
同时漂液的浓度的掌握也是一个比较困难的，次氯酸钠在常温中也容易分解，有效氯的浓度随着时间的推移，浓度也会发生变化，因此在日常的生产中对有效氯浓度的掌握就比较困难。而有效氯的频繁变化，对漂白质量带来了严重的不稳定性。氯浓度高了，织物强力会遭到损伤；氯浓度低了，麻皮又去除不净，如图3—7所示。
图3-7温度对纤维素在不同浓度的次氯酸钠漂液中氧化速率的影响
(C1、C2为漂液浓度.C1>C2)
次氯酸钠在漂白过程中，也会不断地分解，而且外溢的氯气将对车间环境造成环境，不利于工人的身体健康。
过氧化氢H202可在90～100℃进行漂白，而又不致损伤棉纤维，这一点说明了过氧化氢是一种比较缓和的氧化剂。因此次氯酸钠由于其稳定性差、对空气的污染、不利于工人的劳动保护等原因，很早就被过氧化氢来替代，氧漂工艺已成为棉织物前处理的主要工艺。但由于近来亚麻产品的兴起，麻皮在一般的常规氧漂工艺中难以去除，因此由于次氯酸钠对木质素比较好的氯化性能，次氯酸钠工艺又被用来加工亚麻产品。
(2)次氯酸钠漂白工艺
传统的加工方法是在两组R—BOX和一组氯漂机上，采用高浓度烧碱进行前加氯氧双漂，工艺如下。
①第一单元工艺参数第一格轧冷流水，第二格喷70～80℃热流水，第三格喷90～95℃热流水，第四格浸轧练液：NaOH 50g/L，CX一820 8g/L，亚硫酸钠6g/L，络合剂DF一101 2g/L，渗透剂142 2g/L。
汽蒸98～100℃，时间90min，热水洗四次。R—BOX 95～98℃，汽蒸60～90min，干蒸，出R—BOX。第一格流动水，第二格喷70～80℃热水，第三格、第四格喷95～96℃热水，第五格冷流水，轧
②第二单元工艺参数第一格进行浸轧次氯酸钠，有效氯5～6g/L，温度20～25℃，J形箱堆置30～40min；第二格大水量冲洗；第三格脱氯；第四格冲洗；第五格中和；第六格、第七格水洗。轧水后进入第三单元。
③第三单元工艺参数第一格轧精练液：H2O2 5～6g/L，NaOH 6g/L，硅酸钠6g/L，稳定剂6g/L，煮练剂7g/L，络合剂2g/L，渗透剂2g/L。
R—BOX 95～100℃，汽蒸60～90min。出蒸箱后第一格流动水；第二格流动水；第三格70～80℃；第四格90～95℃；第五格90～95℃；第六格流动水；轧水烘干，落布。设备工艺流程见图3—8。
图3-8黏／亚麻前处理设备工艺流程图
以上工艺生产出来的织物也仅能作为一般深中色的染色用，如做浅色还需进行双氧水复漂。
但由于次氯酸钠漂白工艺显而易见的缺点，工艺难以控制，波动性较大，给亚麻产品的加工带来了比较大的麻烦，产品质量不稳定。再从清洁生产的角度来看，这种通过高浓度烧碱和次氯酸钠工艺进行对黏／亚麻、棉／亚麻等麻类织物的处理，煮练液中烧碱及次氯酸钠的大量使用，工作环境恶劣，影响操作人员的健康，设备受到腐蚀，增大了印染废水的处理难度和成本，残留在织物上的卤化物(AOX)也不符合生态纺织品的要求，加工工序多，周期长，对水、电、汽、油的消耗加大。
