底后的纱线用离心机脱水，脱水纱线的含液率按染色深浅严格控制，染中色或深色宜在70%以下，浅色纱的含水率为100%～120%。在进行纱线打底时，所需时间控制在15～20min，以利于提高产量。打底温度一般采用30～40℃，未经煮练的棉纱，打底温度可适当提高。浴比以1：20为好，过小使打底操作不便，同时亦易造成打底不匀，浴比过大，造成打底剂浪费。打底后纱线经脱水应立即进行显色，并应注意避免接触水滴、水蒸气、汗滴、酸气、氯气以及风吹和日光照射，以免影响染色质量。

1.打底工艺流程(往复式染纱机)

白纱→串杆→打底→包布→脱水→绷纱、串杆。

2.打底工艺处方和条件

打底棉纱线(无光)1小包(5kg)

打底液浓度3g/L(不加食盐)

脱水后含液率65%(脱水残液全部回收)

打底温度30℃，打底时间3Omin，打底浴比1：20(浴量100L)。

(二)显色剂及其偶合反应显色剂包括色基和色盐两种，其中色盐可直接溶解于水而与纱线偶合显色，但色基的溶解性极差，并且本身与打底剂无偶合能力，需经重氮化反应后，在一定pH值下才能与打底剂偶合显色。由于色基的结构不同，它们的重氮化方式也各不相同。对碱性较强的色基，可采用顺法进行重氮化，对碱性较弱的色基，可采用逆法进行；对碱性介于两者之间的色基，可采用悬浮法。目前纱线的染色常用上述几种化料方法进行色基重氮化。

色基重氮化后，就可进行偶合显色。显色时溶液的pH值是使显色液在与色酚钠盐进行偶合时得到良好稳定度的重要原因。显色液大多数是处于酸性状态，它们的pH值一般都在4～6之间，少数几种显色液的pH值处于7～8的中性范围，低于或高于显色时的PH值，都会影响偶合反应的顺利进行。

在进行偶合反应时，显色浴中的显色剂浓度以g/L来表示，其实际用量都大于理论需用量。因为在实际显色过程中，经打底的棉纱进入显色液后，打底剂便可能大量脱落而进入显色液，使显色液pH值升高，造成重氮化合物不稳

定而分解，使显色基损耗加大。所以，实际生产中，必须使显色剂过量。在纱线染色时，显色浴是连续使用的，为了使被染物的质量稳定，显色浴必须具有一定的稳定性，常用方法除加入抗碱剂外，还可选择酸式盐组成缓冲体系，使显色液的偶合pH值被控制在所需范围。根据色基的偶合pH值不同，可被选用的缓冲体系包括醋酸-醋酸钠、硫酸铝、硫酸铵、硫酸锌及氯化铵等。

(三)染色后处理

1.水洗显色后的色纱附有色淀和显色浴残液，以及中和剂或抗碱后所形成的金属盐或氢氧化物。附着的色淀会降低色纱的摩擦和湿处理牢度，附着的显色裕残液，在色纱烘干时会释出盐酸，导致色纱强力下降，因此水洗的目的就是去除上述残留物质。水洗可采用70～80℃热水以淋洗或冲洗的方式洗涤。洗涤后取洗液少许，加入一滴打底液，若无沉淀产生，则表明色纱已洗清，即可进行皂煮。

2.皂煮皂煮目的是使染料在棉纤维内部结晶或形成大的晶体，以提高色泽鲜艳度及日晒、摩擦和湿处理牢度。一般纱线的皂煮只需进行一次，如果纱线色泽特别深或浮色较多，则可皂煮两次。皂煮时应注意勿使直接蒸汽冲击纱线，也不宜沸腾过剧，以防棉纱线变松或乱纱。皂煮后宜先用50℃流动热水洗至水中无色，再用流动冷水洗，以免浮色在冷水洗时再次凝聚在色纱上。

(四)往复式染纱机染纱工艺棉纱的打底和显色设备大多数是采用往复式染纱机，也有采用喷射式染纱机或手工染纱。采用往复式染纱机打底时，要求打底前的白纱外观白净，无斑渍，绷纱时必须挺直而疏松，套杆要平整，防止纱线重叠。打底浴中的游离碱浓度应根据色酚的染色性能进行控制，当纱线进入打底液后，必须将纱线完全浸没在打底液内，并来回摆动，时间以7～10min为宜。纱线打底后出缸，沥水2～3min，然后包上布用离心机脱水，打底纱的含水率控制在65%～70%。纱线经打底后，便可绷松、串杆进行显色。打底纱显色时，要调整好染浴pH值、浴比和温度，必须将打底纱完全浸没在显色液内，并不

断前后回转和左右摆动，以均匀吸液。按显色基偶合快慢，显色时间可控制在5～1Omin内。显色完毕，对色纱进行充分水洗、脱水、成包、绷晾和烘干，即可得到染色成品。