轧染色差控制探讨

长期以来，由于设备，染料及工艺条件及操作的限制，轧染染色大小样色差的控制一直是印染厂要解决的问题。色差是指机织物或针织物在织造或染色加工过程中，产品出现色泽深浅不一、色光差别情况，统称色差。在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，底面色差、左中右色差、前后色差、批间色差、批内色差等。目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上，远远高于我国国家标准。

轧染大小样色差主要是由于染料或颜料上染量不同或染料色光发生变异而产生的。有时也由织物本身或附着物变色引起。如碱液洗不净，烘干时泛黄，涂料粘合剂泛黄等引起色光变化等。在打大小样的生产过程中，有许多因素的波动会引起织物色光的改变，导致色差。其中一些因素是人为因素、环境变化因素，而另一些则是可控的变动因素，如工艺、染料、助剂、前处理半成品、水质、称量精度、工艺条件等。通过加强对这些可控因素的控制，可以达到减少大小样色差，提高大样一次轧染准确率。

根据织物的种类，选择满足标样要求(色光、牢度、手感等)的生产工艺往往有多种。如涤棉织物，可分别采用涂料、分散／活性、分散／还原等工艺进行。不同的生产工艺，影响染色色光的环节和因素存在着差异，色光重现的控制难度也就不一样。

染色工艺的差异还表现在染料、助剂和工艺条件的选择上。染料本身决定其上染特性。选用不同的染料，色差的控制难度也就不一样。而助剂和工艺条件则直接影响着染料的上染情况或色光变化，如分散染液中加入一定浆料可以提高染料的分散稳定性、防泳移能力和固色量；涤棉织物的分散／活性一浴法轧染时，活性染料中性固色与碱性固色相比，可以大大提高分散染料上染色光的稳定性等。

生产中绝大部分染色需要拼色。一种颜色往往可以由多种拼法。选用的染料(颜料)不同，每只染料(颜料)量的波动对拼色结果的改变敏感程度是不同的。从满足标样的角度看，选用标样上的染料