段的粗细不匀较环锭纱显著。涡流纱的结构膨松，吸色性好。为了使纺成的纱具有一定的强力和条干水平，要求喂入的纤维具有较好的整齐度和适当的长度。因此，涡流纺纱比较适宜于化纤纯纺或混纺的粗中号纱,用作起绒纱,或用以纺包芯纱。涡流纺纱单产水平和制成率都比较高,由于在负压条件下纺纱，车间飞花少，劳动条件好。产品可用作毛毯、围巾、服装和装饰用织物。

一、涡流纺纱的发展过程

涡流纺纱最早由德国Gatzfried于1957年设计成功。1964年以后，英国、日本、前苏联、印度等国都进行过研制，但由于当时的纺纱器结构不合理，制成率低(70%～93%)，成纱条干差，强度低，研究工作一度停顿。1971年以后，波兰通过不断努力，改进了纺纱器的结构，于1975年在米兰国际纺机展览会上公开展出了PF-1x型涡流纺纱机[1]。波兰共生产了30台(6000头)涡流纺纱机，分布在德国、前苏联及波兰；1986年，又先后完成了PF-2型和PF-2R型(可纺包芯纱)涡流纺纱机的研制[2]，共生产12台(2400头)。

纺纱线密度：PF-1X型为29～253tex(20s-3s)

PF—2型为20-117tex(30s-5s)

纺纱速度：110～160m/min

自1975年起，我国上海、天津、四川等地开始研究涡流纺纱。经过几年的努力，上海自行设计制造出WF-2型涡流纺纱机(96锭，原上海31棉纺厂)；天津设计制造出TW-4和TW-5型涡流纺纱机[3]，已生产近3000头；也研制出纺包芯纱的装置，并引进波兰生产的PF-1X型涡流纺纱机1台。

自1975年涡流纺纱机第一次展出之后，近几十年来，再未见涡流纺纱机的展出。唯独波兰和中国的上海、天津，曾研制生产过涡流纺纱机。追究其原因，尸方面，涡流纺纱的生产路子狭窄，还有技术难点需要进一步解决；另一方面，这一新型纺纱方法还未被人们充

分认识。但在深入研究分析涡流纺的性质及涡流加捻原理之后，人们会意识到，从纺纱原理的角度分析，它是一种较完美的纺纱方法。若能突破某些技术关键，它会在纺织领域中迅速发展(日本村田公司的MVS纺纱技术就是很好的说明)。

二、涡流纺纱工艺过程

涡流纺纱是利用空气流的旋转对纤维进行凝聚和加捻，在整个加捻过程中，都没有高速回转的部件，这是加捻方法的最可取之处。图5—1为涡流纺纱的工艺过程示意图。

棉条从条筒17拉出，通过喂给喇叭1，由喂给罗拉3和喂给板2喂入。喂给罗拉加压，组成对条子的握持钳口。分梳辊4将须条分梳成单纤维状态，在分梳辊离心力和气流吸力的作用下，经输送管道5进入涡流管18上的输送孔7(见左上角剖面图)。输送管道与输送孔都与涡流管内壁成切向配置，使纤维以切向进入管壁与纺纱器堵头11之间的通道，并以螺旋线运动下滑进入涡流场。

涡流管18的另一端接抽气风机管道6，涡流管内被抽真空，气体压力远低于外部大气压力，因此，空气可从切向进风孔8、切向输送孔7和引纱孔被吸入涡流管。8、7两处切向流人的气流形成两股同向旋转、运动方向却相反的涡流，在纺纱器堵头11下部汇合，形成稳定的平衡涡流场。喂入单纤维随同气流进入这一涡流场，形成纤维环。

生头纱从引纱孔被吸入涡流场中，在离心力的作用下甩向管壁，与纤维环搭接，纱即引出。纱尾形成近似圆锥形的纱环C，如图5—2所示。纱尾在涡流场的作用下，沿涡流管壁绕中心高速回转而获得加捻。纤维输送到纱尾环上搭接，一边加捻成纱，一边从引纱孔输出，实现连续加捻纺纱。

三、涡流纺纱的前纺设备

涡流纺纱以加工化纤为主，前纺设备与纺1.67-5.56dtex、65mm以下化纤的前纺设备一致。采用普梳棉纺设备，工艺流程为：开清一梳理一并条(二道)一涡流纺。