BD2OOSN型转杯纺纱机产量提高的几项措施

李连福

(青岛华捷纺织股份合作公司)

转杯纺作为有别于传统环锭纺的一种新型纺纱，其优越性在从事纺织业的人士中已几乎是人所共知。随着技术的不断完善、新机型的不断推出以及其产品适用范围的不断扩大，其发展前景相当广阔。我公司现有捷克产BI=)200SN型转杯纺纱机22台，产品质量较高且稳定，用户遍及大江南北，且包括几家国内顶级的名牌厂家。因此，在产品供不应求的情况下，如何在稳定的前提下提高产量就成为摆在我们面前的一个重要课题，为此，我们采取了以下一些主要措施。

1提高转杯转速

大家知道，转杯纺纱的引纱速度与纺杯转速成正比，因此，提高转杯速度是增加产量的一个直接的途径。我公司BI)200SN型转杯纺纱机转杯直径有两种型号：φ66mm转杯和φ54mm转杯。前者的速度有31000r/min，36000r/min和40000r/min三档，后者则有45000r/min，50000r/min、55000r/min和60000r/min四档。自从我公司投产以来φ66mm转杯常规产品只用36000r/min，个别花色纱还用过31000r/min，而φ54mm转杯则一直用45000i/min一档，因此提速空间很大。我们先对φ54mm转杯进行提速试验(试验品种C36.4tex)，由45000r/min提到50000r/min，在同机台同锭号下进行对比试验，在配棉成分、纱线号数和捻度不变的情况下，通过多次试验得出的数据见表1。

在关键指标黑板条干的检测中，发现提速后条干略有下降，并且粗节有所增加，这跟我们的预测是比较吻合的。因为随着转杯速度的提高，在捻系数不变的情况下，引纱速度必然提高，而喂棉速度也会跟着提高。这样，由于分梳辊速度(7000

r/min)没变，每根分梳辊针齿所负担分梳的纤维根数必然增多，纤维梳理下降，会有较多的纤维束或卷曲纤维进入纺杯，因此纱条中粗节增多也就不足为怪了。当然，由此也会引起纱条纤维抱合力减小，从而使纱强力下降。

本着上述分析的结果，我们将分梳辊转速由原来的7000r/min提高到7500r/min，其他条件不变，我们又重新进行了试验，有关数据见表2。

从黑板条干看，效果很明显，粗节、细节明显减少，均匀度大为提高。但这并不意味着提高纺杯速度就必须提高分梳辊转速，也不意味着分梳辊转速越高对成纱的质量也越好。随着分梳辊转速的提高，对纤维的损伤也会越严重，从而不可避免地会对成纱的强度造成影响。在我们随后进行的对~P66mm纺杯由36000r/min提到40000r/min的试验中(所试品种为c36.4tex)，发现提速前后的成纱条干、断强、粗细节等几乎没有任何变化，因此我们没有将分梳辊提速再作试验，这当然也考虑到了节约用电的问题。

至于分梳辊转速多大合适，笔者认为应多个方面考虑，一方面应取决于转杯负压，也就是与转杯速度有关，不能无限制地提高，这方面有关专家已作过详细论述。另一方面，同样的纺杯速度下，不同纺纱品种，有时也要取不同的分梳辊速度。我们曾纺过80tex纱，由于喂棉速度快，为1.8m/min，是C36.4tex喂棉速度的3倍多，在分梳辊速度为7000r/min时，发现有较多的竹节纱，分梳辊转速提高到7500r/min后，竹节现象便消失了。因此分梳辊转速的选择应综合考虑，纺杯速度、纺纱品种、成纱条干、成纱强力甚至成纱棉结杂质等，以最终生产出满足用户要求的纱为原则。

2提高加捻效率

以较低的设计捻系数获得较高的实际捻系数，从而取得较高的引纱速度，提高产量。

我公司的BD2000SN型转杯纺纱机有两种假捻盘可供选用(R4型和R10型)。R4型的圆

弧曲率半径为4mm，R10型的圆孤曲率半径为10mm。从理论上分析，转杯纺纱的捻度只决定于纺杯转速和引纱速度，与假捻盘没有直接关系，而加捻效率与假捻盘有直接关系。在其他工艺不变的情况下，我们曾在同台车、同锭号上以R4型和R10型假捻盘分别做过试验，在设计捻系数为400的情况下，得到数据见表3(所试验品种为C36.4tex)。

显而易见，R4型假捻盘的加捻效率比R10型约高6个百分点，这就意味着，为了获得同样的捻系数，用R4型假捻盘时的设计捻系数可以比R10型约减少6个百分点，从而其引纱速度可比R10型的高约6％。这样，产量也就自然提高6％。但这样做有没有弊端呢?我们在其他工艺完全相同的条件下，做过多次试验，情况表明，两者比较成纱质量基本是相当的。只是在断头率上R4型假捻盘比R10型的要高，分别是28根/千锭·h和12根/千锭·h。当然，断头率高，纱的接头多一些，挡车工的劳动强度也会稍大一些，但好在28根/千锭.h的断头率也并不算高，甚至也可以说是一个较低的断头率。

为什么R4型假捻盘的加捻效率比R10型的高呢?在此，我们不妨顺便作一下解释。

首先，我们要知道捻回损失的原因是什么?众所周知，从纺杯凝棉槽中剥离的纱条，通过纺杯转动而获得捻度。从理论上讲，纺杯每转一周便有一个捻度。在加捻过程中，纱中产生扭应力，该扭应力可直达转杯纱的剥离点，并且经过剥离点而进入凝棉槽中，传递一小段长度，此长度叫捻回传递长度，在纺杯的凝棉槽中，只有剥离点处的须条才达到了纱线设计的粗细，其他部分离分离点越远的，纤维越少，形成一个锥细尾。因此，在纺杯凝棉槽中的捻回长度内，还要在已加了捻的纱条中再凝聚一部分纤维。这部分后来凝聚上的纤维就比纱芯的捻度小。另外，捻度在凝棉槽中传递时，由于纤维没有受到强制握持，引起尾端随加捻方向滑移转动而使捻度损失。假捻盘假捻作用越

大，加捻效率也越低。这就是R4型假捻盘比R10型假捻盘加捻效率高的原因，因为R4型圆孤曲率半径小，圆心角小，假捻效应低，故而捻回传递长度短，捻回损失小，加捻效率高，但加捻效率的提高是以降低假捻效应为代价的。随着假捻效应的降低，纱的薄弱环节纺杯剥离点处的强力必然减少，故而会造成纱的断头增加，这也是为什么使用R4型假捻盘断头率高于R10型的原因。由此我们也不妨可以大胆下一个定论：加捻效率与断头率是一对矛盾。在其他条件不变时，加捻效率提高，断头率也一样会跟着提高。

3合理降低捻系数提高产量

在成纱不影响布面风格，并且强力又不影响织造要求的情况下，可以适当降低设计捻系数，这也是提高转杯纺纱机产量的一个简单而直接的方法。有一种纱，我们曾因强力问题用过460的设计捻系数，但也用过4O()的设计捻系数，两者的单位时间内的产量之比不难算出为1：1.14，也就是说其中有14％的出入。当然，这是以好的配棉和较高的设备基础为前提的。否则，也就谈不上降低捻系数。

上面我们论述的三点，都是通过怎样提高引纱速度提高产量的，当然我们也可以通过其他方式，比如想办法降低断头率、提高运转效率等。但是不论采取何种方式都必须是以保证成纱质量不降低为前提的，否则，只顾提高产量而不顾质量，也就失去了提高产量的意义了。