刘伟云 湖北省武汉白云集团汉阳棉纺厂
FA621型中频转杯纺纱机是目前较先进的国产机，我公司已拥有一千多头的生产规模，三年来取得了一定的经济效益。在实践中我们一度为此机型在纺纱过程中产生的粗节纱所困扰。我们作了大量攻关，初步找出了一些粗节纱产生的原因及减少方法。FA621型中频转杯纺纱机产生的粗节纱一般可归纳为短粗节(A3+B3+C3+D2)、长粗节(E+F)和竹节纱，对它们产生的原因及减少方法，我们从以下几个方面进行探讨。
1 喂入转杯纺纱机的熟条含杂因素
纺OE58．31 tex纯棉纱时，在配棉技术等级5．12级、技术长度25．60 mm、主体长度26．72mm、纤维细度1．54 dtex、再用棉占配棉比28．20％的条件下，对其不同的配棉含杂，经过以下工艺流程(以机器型号表示)
处理后，我们对熟条的不同含杂及在转杯纺机分梳辊转速6500 r／min、转杯转速56 000 r／min的条件下，FA621型机所纺相应纱中的粗节纱进行了有关测试，数据见表1。
由表1中“跳过SFA201”一栏可知，当熟条含杂率≥0．25％时，成纱中短粗节纱、竹节纱明显增加。原因在于熟条中含杂增加后，分梳辊分梳时必然排出大量杂质及带杂屑的短纤维，这些杂质、短纤维在排杂带上逐渐堆积，达到一定程度后受排杂槽侧壁等摩擦力的作用，开始在排杂带上打滑、滚动，当滚动直径增大到使落杂落纤进入分梳附面层后，分梳辊又随机将其抓取送人转杯，使纺纱产生相当数量的短粗节。同时，熟条含杂高，一般其粉尘含量也高，粉尘随纤维进入转杯后，受离心力的作用，相当部分粉尘沉积在凝聚槽底，沉积量达到一定程度后破坏纤维在凝聚槽内的正常凝聚，产生竹节纱。熟条含杂率<0．2％后，短粗节纱和竹节纱明显减少。为使喂人转杯的熟条含杂尽可能控制在0．2％以下，我们采用以下解决方法：其一是进一步提高清梳除杂效率，清棉总除杂效率严格控制在55％以上，梳棉除杂效率保持不低于90％；二是加强微尘的排除，即在前面所述的工艺流程中A036B型机的后面增加一台SFA201型除微尘机，并对其处理后的熟条含杂及相应成纱中的粗节纱进行测试，数据见表1。
从表1中“通过SFA201”一栏可知，熟条含杂率高于0．2％时，清棉工艺流程增加SFA201型除微尘机对减少熟条中的含杂、降低成纱中的短粗节及竹节纱有明显效果；熟条中含杂率低于0．2％时，SFA201型除微尘机的作用则不很明显。由此看来，在清棉工艺流程中配置SFA201型除微尘机可以适应不同的原棉含杂、含尘情况，对减少成纱粗节纱的确有好处，但当熟条含杂少于0．2％时，还是以跳过SFA201型机为宜。
2纺纱器因素的影响
2．1分梳辊
分梳辊是转杯纺纱的关键部件，同一型号的分梳辊，其使用时间的长短对粗节纱的产生有相当大的影响。纺OE58．31 tex纯棉纱时，在配棉技术等级5．05级、技术长度25．96 mm、主体长度26．72 mm、纤维细度1．70 dtex、单纤维强力3．87cN、原棉含短绒率16．40％、熟条含杂率0．18％、转杯纺机分梳辊转速6500 r／min的条件下，我们分别对用了6个月、12个月、24个月针布，型号为OB20的分梳辊进行了对比测试，数据见表2。
由表2可知，分梳辊使用的时间越长，其纺纱过程中产生的粗节纱越多。原因是长时间的工作使分梳辊锯齿工作面出现磨痕、沟槽、齿顶变钝、弯齿、断齿等，从而使缠绕在分梳辊针齿上的纤维在气流作用下也不能转移至输纤通道，形成挂纤、绕纤，严重影响喂人条子的梳理度，甚至产生大量落白，使成纱中长、短粗节骤增；分梳辊轴承因长时间运转等原因引起轴承磨损、晃动，造成回转过程中的分梳辊在一个圆周内抓取的纤维量不均匀，成纱的条干与粗、细节严重恶化，产生大量竹节纱。解决方法：其一，定期巡回检查，维护分梳辊针布状态，及时消除针布的弯齿、断齿等，磨损的分梳辊轴承要及时更换；其二，周期性地更换分梳辊的针布，更换周期视所纺品种的配棉质量、纺纱号数而定，一般说来，原棉含杂多，单纤维强力大，熟条条干、纤维平行伸直度差，纺纱号数较高时，金属针布更换周期宜短些，反之更换周期可稍长。更换针布一定要正确配套，否则也会出现纤维绕分梳辊现象，或产生大量落白，这些情况仍然会导致成纱中粗节纱增加。我公司棉纺厂低级别配棉纺OE58．31 tex等粗号纱时，分梳辊针布18个月更换一次比较经济；高级别配棉纺中号纱时，分梳辊针布更换周期在24个月至30个月之间。
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