生纬斜现象的几率较梭织物要大。因此要在剖幅缝头前检查纬斜方向，使之一致，并在剪齐机头时适当地纠正。

2花网制作

在花网的制作上，最主要的是活性染料底色与涂料花色间的搭色问题。经过试验证明，作涂料防染印花，涂料的颜色要比涂料直接印花的颜色浅2～3成，而且部分涂料颜色还会萎暗。所以叠搭色过多也会出现搭色部分色浅、色萎，如果减少搭色就会使此现象不很明显，甚至解决此问题：但是搭色过少也会出现一些问题，比如对花不准，出现白边，严重的还有可能出现"眼镜圈"。

我们经过多次实践，得出的结论是：视涂料颜色的深浅底色扩点30～60点，多次生产没有出现问题。

3印花工艺

印花工艺流程

半制品→剖幅→缝头→定形→印花→烘干→汽蒸→水洗→脱水→定形→验布包装。

3.1涂料印花助剂的选择及工艺处方

3.1.1黏合剂的选择

黏合剂是涂料印花系统中最关键的组成部分，对涂料印花牢度优略起着决定性的作用，而且黏合剂选择不好，还会影响印花色泽的鲜艳度。

要进行涂料／活性染料共同印花，那就对黏合剂的要求更加严格了，要求固色温度适中，牢度优异,手感较好，与活性染料、糊料、助剂无反应，有一定的耐碱性，耐湿热性好，而且要耐高温皂洗.在此我们对几只高、中、低温型的黏合剂进行了筛选。最后我们选择了1只低温自交联的阴离子型黏合剂GM-101。

3.1.2涂料色浆的选择

涂料色浆是决定印花产品鲜艳度的关键，涂料色浆的内在质量的好坏直接影响到涂料印花部分的色泽鲜艳度和色牢度，所以要选择质量较好的涂料色浆。我们用的是德司达的KC型涂料。

3.1.3涂料印花糊的选择

涂料印花糊料可分为两大类，即乳化糊和合成增稠剂，也可把两种糊料复配成混合糊。

在涂料／活性染料共同印花工艺中采用混合糊比较适合，所以用混合糊作涂料印花部分的糊料。在实践中发现使用混合糊比单纯使用合成增稠剂手感要好很多，而且轮廊清晰度也有所提高。

3.1.4其他助剂的选择

为了提高印

花产品的质量，还应在色浆中加入释酸剂和保护胶体。因为黏合剂在酸性条件下结膜性好，释酸剂加入涂料色浆中调节pH值为弱酸性可提高黏合剂的牢度，有利于黏合剂更好的结膜释酸剂可做为活性染料打底涂料防染印花用的酸性防染剂，在高温条件下释放出酸并与海藻酸钠反应生成海藻酸胺，使叠印在涂料花型上的活性染料失去了固色能力，对涂料印花花型起到活性染料底色防染作用，使花型不易出现第三色，从而提高了印制花型的精细程度。释酸剂的加入同时也有助于水洗过程中的活性染料浮色不易沾污涂料印花部分，而改变涂料的色光，使涂料印花部分颜色暗淡。应注意的是，释酸剂用量一定要控制好，如果过量就会出现"眼镜圈"现象。尤其是黏胶织物更应严格控制释酸剂的摄入量，否则会适得其反。

保护胶体的加入降低了糊料对电解质的敏感度，使色浆较为稳定。而且在印制和汽蒸过程中还会提高色浆的抗渗化能力，花型的清晰度有所提高，但保护胶体用量不宜过多，过多会使涂料印花部分明显变硬，影响产品的手感。

3.1.5涂料印花色浆处方

a.原糊配置

低温黎合剂15~30

自制乳化糊10~30

合成增稠剂2~3

水Y

合成100

调制方法：

首先，将自制乳化糊加入到桶中，然后，用绢网滤入黏合剂，加入适量的水。然后，放在搅拌机上搅拌，在不断搅拌中慢慢加入增稠剂HIT，调制到适合的黏度，再搅拌10～15 min。

b.涂料色浆配置

涂料X

原糊90~95

保护胶体1~6

释酸剂（1：2）0.5~3

水Y

合成100

调制方法：

首先，将保护胶体与释酸剂按照1：2的比例混合，搅拌均匀。然后将涂料滤入原糊中，加入保护胶体与释酸剂的混合液，搅拌均匀后备用。

3.2活性染料原糊及色浆调配

活性染料印花色浆与活性染料直接印花的色浆一致，没有特殊的要求。

3.2.1原糊调制处方

海藻酸钠6

六偏磷酸钠0.5

酒精1~2

水X

合成100

操作：桶中加入40％的水，加入六偏磷酸钠，在不断搅拌中慢慢加入由酒精浸泡

过的海藻酸钠(注：海藻酸钠加入酒精后浸泡10～15 min即可使用)。然后，将防染盐s和尿素用水溶解后加入到桶内，加足水量。再搅拌30 min，取出备用(最好隔天使用)。

注：原糊中加入酒精有助于海藻酸钠的膨化成糊，使海藻酸钠成糊较快，而且成糊率高，缩短了海藻酸钠成糊的时间。

3.2.2色浆调制处方

原糊40~60

尿素0~2

防染盐1

NaHCO?2~3

活性染料X

水Y

合成100